关键词:
工业机器人
动力学模型
参数辨识
摩擦模型
碰撞检测
前馈控制
摘要:
随着智能制造业的不断发展,自动化的生产线需要更高的效率和安全,对作为主要执行机构的工业机器人高精度控制提出了更高的要求。传统的基于运动学的位置控制通过运动控制器给定位置到伺服驱动器侧,控制的精度完全取决于伺服驱动器的性能。同时,在人与机器人协同工作的时候,基于位置控制的运动控制器在机器人发生意外碰撞时并不能及时响应,造成机器人的损害甚至危及操作人员的安全。本文以SCARA机器人和六轴机器人为研究对象展开了机器人动力学的研究。以SCARA机器人作为研究对象,通过拉格朗日法建立动力学模型,明确机器人的物理属性与动力学模型之间的关系。针对机器人谐波驱动关节复杂的摩擦非线性现象,提出了改进的非线性摩擦模型以及周期性摩擦模型;针对激励轨迹对参数辨识的重要性,提出改进的遗传算法,设计了五级傅里叶形式的激励轨迹。实验证明所提摩擦模型能更好表征机器人的摩擦力矩,设计的激励轨迹可以充分挖掘模型的“特性”,提高了辨识的精度。以六关节机器人作为研究对象,通过牛顿欧拉法建立动力学模型,确定了串联机器人速度和力矩的传递方式,并通过联合仿真验证了动力学模型的准确性。针对六关节机器人无法直接测量摩擦力矩的问题,提出效果接近于非线性摩擦模型的经验摩擦模型,与动力学参数一起辨识。针对前后关节力矩大小“失衡”导致的辨识精度降低的问题,利用了力矩测量方差作为权重,加权最小二乘估计动力学参数,提高了整体辨识出的动力学参数的准确性。针对基于模型的碰撞检测算法在模型存在误差时效果降低的问题,提出了等效于带通滤波器的新型观测器。通过分析动力学模型的频率分布,确定了带通滤波器中高通滤波器的截止频率。新型的观测器能够有效地减小模型误差导致的碰撞力矩观测值的扰动,提高了碰撞检测算法的鲁棒性。针对伺服系统三闭环控制的局限性,研究了基于模型的前馈控制。通过建立单关节的直流电机模型以及机器人动力学模型,仿真测试了速度前馈补偿以及力矩前馈补偿。实验结果表明,单关节速度和力矩前馈降低了73.5%和95.7%的轨迹跟踪误差,整体实验中前三个关节的轨迹跟踪误差分别降低了93.3%、92.3%和81.9%。本文通过联合仿真和实验,对动力学建模进行验证,提高了模型的可靠性;通过改进摩擦模型,提高了模型辨识的精度;通过基于广义动量法的新型观测器,避免了求取加速度,减小了模型误差的干扰,提高了碰撞检测的鲁棒性;通过基于模型的前馈补偿控制策略,减小了关节跟踪误差,提高了伺服系统的控制性能。