关键词： 抓斗式挖泥机   液压系统   变量泵流量变化速率   平衡阀阻尼孔   AMESim仿真  

摘要： 设计一种40 m3抓斗式挖泥机主驱动液压系统，并利用AMES im软件对该系统进行仿真分析，验证系统的可行性，着重分析变量泵不同输出流量变化速率和平衡阀不同先导阻尼孔对抓斗高速下放速度特性的影响规律。根据分析结果可知，欲获得最优抓斗下放速度特性，应控制变量泵至合适流量变化速率，调节平衡阀先导阻尼孔，可获得不同的抓斗下放速度稳态值。

关键词： 注塑机   合模机构   热-结构耦合   拓扑优化   变频调速  

摘要： 在所有的塑料成型设备中,注塑机加工生产的塑料制品占总产量的80%,注塑机的生产总值占塑料制造行业的40%以上,所以说注塑机是生产塑料制品的核心设备。曲肘式合模机构由于其能耗低,效率高等优点被广泛应用于注塑机中,合模机构是双曲肘注塑机的核心机构,占整个注塑机质量的50%左右,影响着注塑产品的质量和工作效率。动模板和定模板是合模机构主要受力结构并且占合模机构质量的是50%,动模板和定模板影响着合模机构的稳定性。并且双曲肘注塑机使用三相异步电机和定量泵为液压系统供油,在需要流量小的工作阶段浪费大量的能源。因此有必要对双曲肘注塑机的合模系统和液压系统进行系统的分析和优化设计,以达到精密、节能、高效的目的,本论文主要的研究内容如下:首先对双曲肘注塑机的合模机构进行系统的热分析、热应力分析和热-结构耦合分析。首先建立合模机构中的动模板—模具—定模板三维模型,接着将模型导入到ANSYS中进行稳态热分析,把模板稳态热分析的结果作为载荷添加到应力场中,然后对动模板和定模板添加约束进行热应力分析。最后改变边界条件和载荷,采用和热应力相同的分析步骤,对动模板和定模板进行热-结构耦合分析。其次对双曲肘注塑机合模机构的动模板和定模板进行了拓扑优化设计。由于拓扑优化是建立在静力学的基础上,所以首先对动模板和定模板进行了静力学分析。依次建立动模板和定模板的三维模型,导入到ANSYS中,添加载荷和约束进行静力学分析。然后对动模板和定模板使用拓扑优化方法进行了轻量化设计,根据密度云图重新建立动模板和定模板的三维模型。最后将优化后的动模板和定模板进行静力学分析和热-结构耦合分析,根据应力云图和变形云图检验优化结果的准确性。最后对双曲肘注塑机的液压系统进行节能改造。首先分析了1600 k N双曲肘注塑机液压系统的工作原理,根据工作原理图在AMESim软件建造了注塑机液压系统仿真模型,然后对模型中的各个元件设置参数,设置双曲肘注塑机液压系统的仿真参数,进行注塑机液压系统能耗分析。最后对注塑机加装变频器进行节能改造,将优化前后的注塑机液压系统能耗进行对比。

关键词： 深基坑工程   钢支撑轴力伺服   液压系统  

摘要： 深基坑工程中，采用传统钢支撑轴力伺服设备进行防护，使用液压胶管进行远距离供油。一个液压系统同时向8个伺服支撑头提供油源，造成现场管路排布混乱、轴力数据信号波动、液压系统频繁启动，或者补充轴力不及时造成基坑变形等。本文针对上述问题，对传统伺服设备的整体结构进行重新设计，将液压系统、控制箱和液压缸集成为一体，合理设置液压阀和机械锁。通过以上改进，钢支撑轴力伺服支撑头的使用稳定性和防护基坑变形能力大大提高。。

标准号: GB/T 42087-2022

摘要： 本文件规定的清洗步骤不是用来替代合适的系统清洗程序，系统清洗程序参见ISO 23309。液压系统中使用的零件和元件在装配前宜经过清洗，指导准则参见ISO 18413。

标准号: GB/T 42086.1-2022

摘要： 本文件规定了用于3.5 MPa~35 MPa，四螺钉紧固的法兰夹型式的硬管接头和软管接头(DN13 ~DN127)的法兰头、分体式法兰夹(FCS和FCSM)、一体式法兰夹(FC和FCM)、油口和安装面的通用要求和尺寸;也规定了配合使用的密封圈及密封槽的要求和尺寸。本文件适用于不便使用螺纹管接头的工业和商用产品的液压系统的连接件。

标准号: GB/T 42086.2-2022

摘要： 本文件规定了用于42 MPa，四螺钉紧固的法兰夹型式的硬管接头和软管接头(DN13~DN76)的法兰头、分体式法兰夹(FCS和FCSM)、一体式法兰夹(FC和FCM)、油口和安装面的通用要求和尺寸;也规定了配合使用的密封圈及密封槽的要求和尺寸。本文件适用于不便使用螺纹管接头的工业和商用产品的液压系统的连接件。

标准号: T/ZZB 2865-2022

关键词： 矿井液压支架   乳化液泵站   电磁卸荷   变频控制  

摘要： 本文首先归纳总结了近些年来我国矿井液压支架使用的乳化液泵站液压系统的性能研究和技术创新情况,探讨了国内外当今主流使用的高压大流量乳化液泵站系统;然后从泵站的技术特点、控制技术及可靠性研究出发,对比了主流乳化液泵站的发展趋势和待解决的问题,分析了国内外高压大流量乳化液泵站差距;最后从技术发展的角度阐述了乳化液泵站的发展趋势及应用前景。