关键词： 汽车起重机   液压系统   变量柱塞马达   负载   压力  

摘要： 目前国内中吨位汽车起重机卷扬液压系统多使用变量液压马达,因液压马达变量机构的特性以及变量点的设置,易出现卷扬在动作过程中速度不一致、抖动等故障。本文从目前市场上通用的某型液压马达变量机构原理出发,以实测试验数据为基础,详细分析了该型液压马达变量机构原理,提出了引起故障的原因并给出了解决方案,并通过试验验证了方案可行性,有效提高了汽车起重机作业效率。

关键词： 快速装车系统   液压系统   双回路   优化改造  

摘要： 本文主要针对快速装车液压系统问题展开讨论,重点分析系统生产存在的问题,优化改进原有装车液压系统,增加关键性阀组、阀门备用系统,确保液压控制阀组实现双回路切换控制,以此提升液压系统故障切换的灵活性,便于随时检修和维护液压系统,提升液压系统检修效率与运行效率,增加经济效益。

关键词： 岩石直剪仪   液压系统   优化设计   AMESim  

摘要： 1000 kN岩石直剪仪液压系统主要由液压缸、电液伺服阀、液压齿轮泵、蓄能器、单向阀、电磁溢流阀组成,该液压系统通过液压元器件对液压油的控制,使液压缸活塞杆进行往复运动,实现岩石直剪仪的剪切与压紧动作.为充分提高岩石直剪仪加载的稳定性,利用AMESim软件对1000 kN岩石直剪仪液压系统进行建模仿真.综合分析直剪试验过程中水平加载液压系统的电液伺服阀的额定流量对油缸活塞运动速度变化的影响,位置闭环控制特性对液压油缸速度的影响,及垂向加载液压系统的力闭环控制特性对垂向液压缸输出力的影响,并对液压系统进行了优化设计.

关键词： 伺服直驱泵控液压系统   控制   压铸机   伺服直驱泵控液压机  

摘要： 伺服直驱泵控液压技术是运用在工业领域内的新型系统,具有节能高效、运用范围广、干扰性小、数字化控制方式便捷等诸多优势,在一部分加工装备领域内有很大的发展潜力。但是由于系统存在容积调速的特性,驱动器和电机让系统存在响应慢和控制性差等特点。以某公司现有压铸机伺服节能改造为例,探析其中的节能机理。

关键词： 液压系统   液压缸   液压仿真   微行程   PD控制  

摘要： 井下搜救机器人的控制精度是实现复杂救援任务的关键。针对执行机构的主定位和副定位要求,设计出一种微行程液压控制系统,移除伺服阀元件,增加伺服电机和位移放大液压缸,通过PD控制,其动力台可到达μm级运动精度。基于AMESim建立液压仿真模型,研究不同油液弹性模量、油液黏度、蓄能器体积和蓄能器压力条件下的动力台位移量随时间变化规律,并进行实验验证。研究结果表明,微行程控制的精度和稳定性非常高,通过增大油液弹性模量和油液黏度可有效地提升液压系统响应效率。

关键词： 步进冷床   液压系统   流量   同步  

摘要： 由于炼钢厂5^#连铸机步进式翻转冷床长期运行、设备老化、结构变形严重,外加液压系统设计也不合理,造成冷床升降动作不同步,冷床运行周期与铸机拉速不匹配的缺陷。本文针对出现的问题进行了详细分析,提出了液压系统改造方案,核算了改造后的液压油流量能力,解决了存在的问题,从而降低备件消耗,减少油品污染,确保了在线设备的正常运行,降低设备故障的发生,有效的提高设备作业率。

关键词： 液压系统   自动化装配平台   参数计算  

摘要： 介绍了机器人工作站自动化装配平台的组成部件,详细阐述了自动化装配平台中液压系统的各参数计算过程,为类似液压系统的设计提供了参考。

关键词： 数控钻   回转支承   电气控制   液压系统  

摘要： 针对某废旧滚齿机,按照满足回转支承安装孔加工要求,将其改造为数控钻床,重新设计了电气控制系统和液压(润滑)及冷却系统,并进行了安装与调试,实现了对数控钻床的机电液一体化控制。与原摇臂钻相比,改造后的设备工作效率及产品品质均大幅提高,且改造所花费用仅为购买一台数控龙门钻床价格的30%。

关键词： AR技术   液压传动   翻转课堂  

摘要： 为了解决高职院校的学生在液压传动翻转课堂教学过程中自学存在困难的问题,通过对引入AR技术对翻转课堂教学资源的开发和利用的分析,发现利用AR技术良好的人机交互性,提高学生的学习积极性,提升学生对知识的内化能力,提升液压传动翻转课堂的教学效果。

关键词： 破拆机器人   液压系统   能量回收   联合仿真  

摘要： 破拆机器人主要采用单泵多执行器负载敏感液压系统,可实现泵输出压力和输出流量与负载的实时匹配,有效提高系统效率,但在做负载及负载差距较大的复合动作时仍有较大能量损耗。为此,提出一种基于变排量调节技术的新型能量回收利用方案,实现在机械臂下降时重力势能的回收和复合动作时压力补偿阀能耗的回收,并在机械臂上升时将回收的能量作为辅助能源加以利用。应用*** Motion和AMESim建立了破拆机器人机电液系统联合仿真模型。仿真结果表明:在不同工况下,该方案的节能效率可达30%~67.6%,且能有效提高机械臂下降时的稳定性。