关键词： 四缸同步控制   位置控制   PID控制   同步误差  

摘要： 为了满足企业对集装箱波纹板焊接的需求,实现焊接时板材的精确定位控制,设计集装箱波纹板四缸同步举升器液压系统。使用AMESim软件构建包含伺服阀与外负载在内的液压系统位置控制系统模型。基于负载敏感性高的特点,采用平滑的惯性环节复合轨迹曲线为期望位移信号,以降低由于信号突变引起的液压缸不同步的影响;并通过合理补偿伺服阀死区来提高控制精度以及降低成本;对其进行仿真分析及实验验证。结果显示:通过采用比例伺服阀控制液压缸的同步方法,并结合积分分离PI及前馈的复合控制策略,动态同步误差可以控制在±0.4 mm以内,稳态同步误差可以控制在±0.3 mm之内,验证了设计的可行性。设计方案能够满足设备的研制要求,为实际生产过程提供了有力的支持。

关键词： 液压传动   机械设计   控制系统   能效优化  

摘要： 液压机械传动控制系统在现代机械设计制造领域中扮演着至关重要的角色。基于此,文章分析液压传动系统组成,明确机械设计制造中液压机械传动控制系统的优缺点,研究其在机械设计制造中的应用,包括系统控制、变速器、机械行动驱动等方面,展示液压技术在提升机械动力传递效率方面的显著效果。文章通过对液压机械传动控制系统在机械设计制造中的应用研究,旨在为相关领域的工程师提供指导,推动液压技术在机械行业的广泛应用。

关键词： 液压系统   噪声   降噪  

摘要： 可控震源在施工中会产生各种类型的噪声,这些噪声也包含震源本身机械运动产生的额外噪声,噪声会在地震记录中产生干扰信号,降低信号的信噪比。这不仅影响地震勘探的数据质量,还影响液压系统的可靠性和稳定性,导致系统设备的损坏。文章从液压系统设计的角度,分析了可控震源液压系统产生嗓声的原因,对主要的噪声来源提出了相应的降噪措施,再对几种常见的降噪方法进行了对比分析,为研究液压系统降噪问题提供参考依据。文章对可控震源液压系统的元件所产生噪声的原因做了分析,简要阐述了可控震源运行时出现噪声时的解决方案。

关键词： 轮式果园采摘车   动力底盘   液压系统   AMESim仿真  

摘要： 针对当前果园采摘作业车行驶阻力大、能耗高、稳定性低的问题,设计了轮式果园采摘车动力底盘液压系统。根据采摘车工作环境及设计要求,确定了动力底盘液压系统布置方案,4个车轮分别由4个马达独立驱动,前、后车轮分别由2个转向液压缸带动转向,实现底盘行走与转向;计算了采摘车行驶动力需求,设计了底盘行走液压回路与转向液压回路,进行了液压执行元件选型。在AMESim中建立动力底盘液压系统模型,进行直线行驶、纵向坡道、转向工况仿真。验证设计的底盘液压系统的合理性与可靠性,采摘车具有较好的直线行驶性能,能够稳定通过33°纵向坡道,最小转弯半径为3 m,按照转向要求完成转向过程。

关键词： 超声波   飞机液压管道   数理统计   相关性  

摘要： 本文分别采用超声波流量计和涡轮流量计测不同材质、系统压力下飞机液压管道流量,采用数理统计方法对两种测流方法的流量数据作相关性分析,分析显示超声波流量计和涡轮流量计测流结果具有较高的一致性,可以替代传统的涡轮流量计测流,为飞机液压系统内泄漏检测提供一定的技术支持。

关键词： 轮胎硫化机   液压系统   故障诊断与排除  

摘要： 液压系统作为轮胎硫化机械设备的重要组成部分,需要对其进行定期的维修管理,以防其出现故障问题影响轮胎生产活动的正常实施。分析了轮胎硫化机液压系统的故障问题,同时根据故障发生原因进行有效排除。

关键词： 煤矿机械   问题   对策  

摘要： 液压系统是煤矿机械常见的动力系统,在煤矿运行中发挥重要作用。本文首先分析液压系统的常见问题,如泄漏、动力不足、噪声过大、液压杆磨损以及过热等,继而分析问题成因,包括维护机制不健全、检查方法滞后、空气渗入、液压系统过载运行、液压油处理不当,最后提出对策。

关键词： 液压系统   泄漏问题   密封技术   压力控制   智能监测  

摘要： 液压系统是现代机械设备中不可或缺的一部分。它以精准、高效的动力传输能力,支撑着无数工程机械和工业设备的高强度运转。然而,泄漏问题的频繁发生使这一技术面临前所未有的挑战。泄漏不仅削弱系统性能,导致效率下降,还带来高昂的维修费用和环境污染风险。在探讨液压系统泄漏问题时,需要直面它的复杂性。从泄漏类型到根本原因,再到如何有效地解决这些问题,只有通过多维度的深入研究和实践验证,才能找到平衡性能与经济性、环境友好性的答案。

关键词： 矫直机   液压系统   PID控制   模糊自调整PID   位置控制  

摘要： 全液压矫直机是消除钢板浪形缺陷和残余应力、保证平直度的重要精整设备,直接影响着板材的表面质量。传统矫直机主要通过常规PID控制液压缸的位置精度来实现辊缝的在线动态调整,但受来料不均、参数摄动以及伺服阀死区等因素影响使液压系统具有非线性和参数时变等特点,因此针对传统PID控制很难满足现代矫直工艺要求的问题,提出了一种基于模糊自调整PID的矫直机液压位置控制策略,将模糊逻辑控制和常规PID控制结合,构成模糊自调整PID控制方法应用于矫直机的液压AGC系统。通过仿真和实验表明,该控制方法比常规的PID控制方法更加实用,在现场十三辊全液压高强板矫直机上可实现实际辊缝值与目标辊缝值的最大偏差控制在0.13mm以内,平均偏差控制在0.06mm以内,4个液压缸压力的最大偏差在1.00MPa以内,平均偏差控制在0.12MPa以内,对其他电液伺服系统的升级改造具有一定的指导意义。

关键词： 顶驱平衡装置   液压系统   拧卸扣作业   动态仿真分析   Matlab/Simulink/SimScape仿真平台  

摘要： 【目的】全液压顶驱平衡装置作为万米钻机重要设备之一,旨在动态精准调控拧卸扣过程中的轴向载荷,以保护钻杆接头螺纹免受损伤,确保钻探作业的稳定性和安全性。【方法】针对***-01A型全液压顶驱,设计了平衡装置及其液压回路,以实现顶驱使用过程中所需的平衡和弹跳功能。首先,确定顶驱平衡装置液压回路组成结构及主要工作参数。随后,利用Matlab/Simulink/SimScape仿真平台,构建了顶驱平衡装置液压回路动态仿真模型、顶驱主轴与钻杆拧卸扣机构动力学仿真模型,模拟测试顶驱主轴保护接头在拧卸扣过程中的轴向载荷变化和位移特性,以及平衡装置液压回路的流量−压强特性和能耗指标。【结果和结论】结果表明:设计的顶驱平衡装置功能结构合理且具有良好的动态调节性能。在主轴转速为10 r/min情况下,拧扣、预紧用时24 s,卸扣、脱扣用时26 s。拧扣阶段螺纹面最大压力(碰撞)为11.2 kN,稳定时约550 N。卸扣阶段,螺纹面最大压力为3.5 kN,平均约1.2 kN。完成拧扣作业后,顶驱弹离钻杆柱76.5 mm。设计的顶驱平衡装置及其液压回路已应用于***-01A型全液压顶驱系统,使用效果良好,在保护钻杆接头螺纹方面发挥了重要作用,在服务“松科二井”施工期间出于安全方面的考虑,顶驱主轴保护接头仅更换4次。研究工作对于后续顶驱系统研发具有指导意义。