关键词： 电火花加工   盲孔深度   预测模型   支持向量机   TC4  

摘要： 在使用电火花加工技术对难加工金属进行加工时,因为加工过程的复杂性,单纯通过电火花加工实验方法研究各种放电参数及非电参数对盲孔深度的影响不但耗费大量时间,而且实验成本较高。因此文章提出了基于支持向量机在电火花加工工程中盲孔深度的预测模型。以电火花加工TC4为例,设计正交实验。实验结果表明,支持向量机模型可以精确的反映加工参数与实验结果的非线性关系,具有较准确的预测精度。

关键词： 激光加工系统   机器视觉   路径识别  

摘要： 随着科技时代的到来,激光加工技术作为先进技术也逐渐融入了人们的生产生活中。由于激光加工技术优势显著,可以有效把控的时间、空间,零件形状稳定性强,加工效率高,材料多种多样,在加工中自动性强。在其发展过中也应注意与先进科技如机器视觉路径识别的结合,文章在二者融合的基础上进行分析。

关键词： 激光加工   打印设备   Hans   熔化设备   3D   设备供应商   复合机床   五轴联动  

摘要： 大族激光已经在激光加工各个领域广泛开展了研究，技术积累雄厚，为亚洲最大高功率激光加工设备供应商，公司研发的3D打印设备有8大类，其中3D五轴联动3D打印和送粉式增减材复合机床为国内首次推出，是目前国内研制和销售3D打印设备最齐全的公司，近期，大族激光推出了激光选区熔化设备Hans M160。

关键词： 电火花加工   脉冲电源   IP软核   FPGA  

摘要： 为更好地满足电火花的加工要求,提出一种基于FPGA的电火花加工脉冲电源的实现。研究电火花加工脉冲电源的工作原理,脉冲电源的核心部件高频脉冲发生器采用IP软核实现,其输出信号的脉宽和脉间精细可调,能与上位机有效通信。该方法的有效性通过仿真和电路测试得到验证。

关键词： 电火花加工   标准球   定位精度  

摘要： 在电火花加工中,电极相对于工件的定位精度直接影响电火花加工精度.为了在电火花加工中能够实现更精确的电极定位,文章在分析传统电极直接接触感知工件定位方法的基础上,探讨了标准球在电极定位中的应用及其工艺流程,实现了电极的微米级定位精度,从而提高电火花加工工件的精度.

关键词： 电火花加工   单脉冲电源   单片机  

摘要： 电火花加工过程可以认为是由连续的单个脉冲放电累加形成的结果。在电火花加工过程中,单个脉冲放电可以体现等离子体的精确性,通过研究单个脉冲的放电特点能方便分析放电蚀坑的特性,从而有利于利用单脉冲放电特点了解电火花加工过程,因此,研究单脉冲电源具有重要的作用。以AT90S8535单片机为核心芯片,完成用于电火花基础研究的独立式单脉冲电源的设计,主要介绍电源的主振控制电路、功率开关驱动电路以及检测电路的设计。在空气介质中进行单脉冲放电试验,获得了脉宽为5、50、180、400和800μs的放电电压波形,验证了脉冲电源设计的合理性。该脉冲电源可用于电火花单脉冲加工基础研究。

关键词： 温州大学   激光加工   智能制造   新兴产业   人才优势   传统产业   研究院   光电  

摘要： 温州大学激光与光电智能制造研究院系温州大学与浙南科技城管委会共同创办的具有事业单位性质、白收自支的独立法人机构。研究院充分发挥温州大学机械工程浙江省一流学科、激光加工机器人国家国际科技合作基地及省重点实验室和工程实验室等科技平台与人才优势，积极承担激光与光电智能制造领域的技术研究和科技成果转化工作，推动温州市传统产业的转型升级和新兴产业的培育发展。

关键词： 碳化硅单晶   激光加工   激光标识  

摘要： 研究了激光的功率、标刻速度、频率等对打标深度的影响,通过多组实验,观察不同参数下,打标效果的变化。确定了激光功率为50%,标刻速度为100 mm/s,频率为20 k Hz,脉冲宽度为10μs的工艺参数,有效地改善了碳化硅晶片的标记效果,优化后的激光打标工艺更好地应用于Si C晶片生产加工中。

关键词： 标准化技术委员会   特种加工机床   标准审查会   主管部门   副主任   秘书长  

摘要： 2018年1月19—20日，全国特种加工机床标准化技术委员会（以下简称”特标委”）在苏州召开了全国特种加工机床标准化技术委员会五届五次会议暨国家、行业标准审查会。特标委委员、主管部门负责同志以及特邀专家等共38人参加会议，其中特标委委员及委托代表31人。特标委副主任委员赵万生、秘书长于志三分别主持了会议。

关键词： 六轴联动   电火花加工机床   误差模型  

摘要： 针对牛头式大型精密六轴联动电火花加工机床的结构特点,分析了机床运动平移、旋转、热影响和电极损耗等因素产生的误差,运用多体动力学系统理论建立了六轴联动电火花加工机床的综合误差数学模型,为机床主机精度设计进一步做误差分配和多轴联动加工精度预测提供理论依据,也为满足机床的精度要求提供了有效保证,还为以后对机床进行误差实时补偿提供了重要参考。