关键词： 激光技术   激光加工   再制造   机器人   温度检测  

摘要： 针对激光再制造技术自动化、柔性化和智能化的发展方向,开发了一种符合工业应用的集成化大功率柔性激光再制造系统,该系统利用机器人和激光器现有的接口,进行了系统集成的软硬件设计。开展了激光同轴送粉系统和温度检测视觉系统研究,实现了三维激光熔覆以及激光熔池温度检测。应用该系统对钻铤和大型车床导轨进行了激光再制造,取得了良好的效果。

关键词： 中国机床工具工业协会特种加工机床分会   年会   副理事长   景洪市   云南省   副主任  

摘要： 中国机床工具工业协会特种加工机床分会2011年年会于2011年11月25～27日在云南省景洪市召开，出席会议代表60人，总会行业部邵钦作副主任出席了会议，叶军理事长、卢建鸣副理事长主持了会议。

关键词： 金工实习   特种加工   研究   实践  

摘要： 特种加工是金工实习过程中必不可少的一个环节,该课程是培养机械类人才所必需的一门专业课。针对该课程在金工实习教学中存在的主要问题,本文对特种加工课程的教学方法进行了改革与实践,对如何提高学生的学习兴趣和主动性,提高教学效果等问题进行了一些有益的探索,达到了特种加工教学目的,并取得了较好的效果。

关键词： 车床加工   盲孔   数控   电火花加工   刀具干涉   标准刀具   生产工艺   轴心  

摘要： 图1所示的零件看似简单,但右端的锥盲孔却是个棘手的加工难题。由于锥盲孔通过了轴心,加工越接近轴心时刀具干涉问题越严重。由于没有标准刀具,我们只得采取先车成大部分锥孔,再用电火花加工底部,最后抛光的生产工艺。

关键词： 电火花加工   工艺参数优化   航空发动机   气膜孔   叶片   先进制造技术   小孔加工   管状电极  

摘要： 高速电火花小孔加工是近年来一项新兴的先进制造技术。其原理是在旋转的中空管状电极中通以高压工作液，冲走加工屑，同时保持高电流密度连续正常放电。电极旋转可使端面损耗均匀，不致受高压、高速工作液的反作用力而偏斜。然而，在电火花小孔加工特别是深孔加工时，容易在工件上留下毛刺料芯以及被去除的工件材料的微小颗粒。

关键词： 激光加工技术   铣削技术   DMG   机床   中国模具工业协会   模具制造技术   汽车车身模具   工业展览会  

摘要： 在中国国际模具、制造应用设备及相关工业展览会期间（DMC2011），DMG将携激光加工技术和铣削技术机床闪亮登场。同期6月3日，在DMG上海展厅召开中国模具工业协会汽车车身模具及装备委员会的“2011中德汽车模具制造技术高端发展论坛”，

关键词： 微细电火花加工   脉冲电源   清扫脉冲   深小孔  

摘要： 为了提高微细电火花加工效率,通过分析微细电火花加工特点,改进了主放电回路,设计了一种基于现场可编程门阵列(FPGA)的微细电火花加工脉冲电源.该电源集成了放电状态检测功能,能够判断每一个脉冲的放电状态,并及时切断有害脉冲.设计了应用于微细电火花加工的清扫脉冲回路,可在极间加载高能量窄脉宽的清扫脉冲,以清除积聚在极间的加工屑.利用该电源在桌面式微细电火花加工机床上进行了微细深孔加工实验和微细孔极限加工实验,取得了较好的加工效果.

关键词： 光机结构   激光加工技术   制造工艺   可行性  

摘要： 光机结构是空间遥感器的重要组成部分,其结构特性直接决定了遥感器的成败。大型遥感器光学系统要求光机结构加工精度高、刚度高、稳定性高,随着光机结构尺寸增大,其制造难度也越来越大。本文以某遥感器结构件为研究对象,分析了光学系统对大型光机结构的要求,阐述了现有加工手段的应用情况,讨论了目前光机结构制造过程中存在的周期长、工艺过程复杂、可重复性差、加工成本高等缺点。目前,激光加工技术已经日益成熟,本文从激光快速成型、激光切割、激光焊接、激光修复、激光表面处理等5个方面探讨了激光加工技术在空间遥感器光机结构加工领域应用的可行性。通过分析可知,使用激光加工技术将大大提高光机结构的生产效率,缩短产品研发周期,并有利于保证产品质量和可靠性,同时对改进遥感器光机结构制造工艺和扩大激光加工技术的应用领域具有重要意义。

关键词： 特种加工   苏州大学   学术会议   中国机械工程学会   工程技术人员   电加工机床   专家学者   管理干部  

摘要： 第14届全国特种加工学术会议于2011年10月22—25日在苏州召开，这次会议由中国机械工程学会特种加工分会主办，苏州大学和苏州电加工机床研究所有限公司共同承办。来自全国特种加工领域的专家学者、院校师生、管理干部及工程技术人员300余人参加了会议，这是我国特种加工领域有史以来规模最大的一次学术盛会。

关键词： ANOVA   EDM   Microcrack   Taguchi   Tungsten carbide  

摘要： Electrical discharge machining (EDM) is the main process to make tungsten carbide (WC-Co) moulds and dies. Normally, the EDM process generates microcracks on the surface of the work piece. Consequently, the life time of the moulds or tools can be shortened because of defects in the product parts. This paper is an investigation on the optimal process parameters to minimize the microcrack density (***), electrode wear ratio (EWR) and maximize material removal. To reduce the number of experiments, the Taguchi design using an L9 orthogonal array was used. Analysis of variance (ANOVA) and signal-to-noise (S/N) ratio were performed and calculated, respectively. The important control parameters were the following: discharge current, off time, and open-circuit voltage. The experimental work pieces were composed of tungsten carbide, and graphite electrodes were used. Using the Taguchi approach, the significant factors of MRR, EWR, *** and their associated levels on each response were determined by ANOVA analyses. The discharge current parameters mainly affected the MRR, EWR and ***. Additional experiments confirmed the optimal process parameters at the 95% confidence interval. Micrographs from a scanning electron microscope (SEM) were used to study the density of microcracks on surfaces machined by EDM. © EuroJournals Publishing, Inc. 2011.