关键词： 太阳能电池   制造工艺   激光加工   应用   自动化生产设备   能源结构   PV技术   发电行业  

摘要： 光发电(Photovoltaics,简PV)作为全世界能源结构的一个领域,在过去5年得到了前所未有的认可与发展。未来5-10年,硅晶片与各种各样薄膜PV技术的改革创新预计能降低PV能源的成本并与电网持平。如果出现这种情况,市场需求将会更大幅度地拉动光发电行业的发展。太阳能电池流水线式制造工艺需要自动化生产设备的支持,才能满足光发电行业高速发展所带来的挑战。激光处理在这种大批量生产方式中可提供一些方面的支持。本文描述了PV技术的概况,讨论了当前和新兴的激光加工在PV制造中的应用,并指出实用化给激光技术和系统带来的一些必须应对的挑战。

关键词： 超声   电火花加工   超声振动   加工效率  

摘要： 利用研制的超声振动辅助电火花微小孔加工系统进行加工试验,研究了超声波激励电压的频率、幅值、脉宽与脉间对复合加工微孔的影响。为了考察加工效果,与传统电火花微孔加工试验进行了对比。试验结果表明,超声能显著改善极间工作液的循环,占空比为1/2时加工效率最高,超声激励电压、激励频率与加工时间成浴盆曲线关系,合理选择超声波参数可以有效提高加工效率。

关键词： 钛合金   空蚀   激光加工   表面纹理  

摘要： 为提高钛合金的抗空蚀性能,采用激光对Ti6Al4V合金进行表面纹理加工.采用维氏显微硬度计对试样的横截面硬度进行表征,采用磁致伸缩超声振动仪对试样的抗空蚀特性进行测试,采用扫描电子显微镜对试样空蚀形貌进行观测.结果表明,经激光表面纹理加工后,试样的表层硬度均得到明显提高.直线纹理试样空蚀的形貌特征为纹理突起处呈海绵状,网格纹理试样空蚀的形貌特征为纹理突起处出现针孔和疲劳裂纹及由脆性断裂引起材料剥离脱落产生的空蚀坑,状点纹理试样表面仅出现麻点状空蚀特征.各种纹理的凹陷处均无明显的空蚀特征,抗空蚀性能均得到明显增强.

关键词： 弯曲   管材   激光加工  

摘要： 管材激光弯曲是一种柔性金属塑性加工方法,特别适合薄壁管材弯曲。文章对大径厚比薄壁管材的激光弯曲过程进行热力耦合有限元分析,建立了管材激光弯曲热力耦合有限元分析模型,并进行实验验证。对于薄壁管材激光弯曲,弯曲内侧局部凸起现象较为严重,激光光斑尺寸对凸起程度有一定影响,但不显著。

关键词： 激光加工   高密度PCB   吸收率  

摘要： 高密度PCB板的微细孔加工普遍采用激光加工微孔,但PCB板中铜箔对CO2激光的反射率高,会造成铜箔突起和裂纹,能量过小时又无法进行加工,若采用保型掩模加工技术,工艺较复杂.通过光致等离子体分析研究了提高铜箔对激光能量吸收的方法,实验表明:该方法不仅可简化加工步骤,还可进一步提高加工效率.

关键词： 激光加工机床   高精度雷达   五轴联动   清华大学   微型   电子企业   可加工   栅网  

摘要： 近日，清华大学与南京四开电子企业有限公司联手攻克难题，成功研制出可加工高精度雷达中球面栅网的五轴联动激光加工机床。该栅网里72个梯形小格，小格之间相连的“筋”只有0．12mm。

关键词： 加工设备   电火花   北京   超深小孔   国际领先水平   孔加工机床   同轴度   工艺  

摘要： 北京易通是专业从事电火花孔加工设备及工艺的研究,近年来,取得了骄人的成绩。继在世界上首创完成了电火花超深小孔加工机床的研发制造,又从工艺上排除重重障碍,得以实现了φ2mm×2m的大深径比超深小孔的加工,其中2m超深小孔的同轴度指标达到了0.75‰（0.75μm/mm）的国际领先水平。

关键词： 电火花加工   加工质量   干扰因素  

摘要： 分析了电火花加工过程中,影响加工质量的各种干扰因素及其各种不稳定的表现形式;提出了预防和降低干扰因素的有效措施以及保持稳定放电加工、提高加工质量的方法。

关键词： 钛合金   表面纹理   空蚀   激光加工  

摘要： 采用激光表面改性的方法对Ti6Al4V合金进行纹理加工。采用表面粗糙度测试仪、接触角测量仪和X射线衍射仪对激光纹理加工试样的表面特性进行表征,采用磁致伸缩超声振动仪对试样的抗空蚀特性进行测试,采用光学显微镜和扫描电子显微镜对试样空蚀前、后的表面形貌进行观测。结果表明:经激光表面纹理加工,试样的硬度由337HV提高到550HV,水接触角增大10°;激光纹理加工试样的抗空蚀特性有所改善,特别是对于具有较小间距网格形状的表面纹理试样,其表面空蚀面积的比例小于抛光试样的1/10;激光纹理加工试样的抗空蚀特性的改善与硬度梯度效应、缓冲空泡运动和限域作用等效应相关。

关键词： 特种加工   小孔加工   电火花加工   电解加工   激光加工   超声波加工   复合加工  

摘要： 国内外普遍认为机械小孔加工难度较高。采用电火花、电解、激光、超声波、电子束以及复合的特种加工技术,解决微小孔加工难题,可以满足精尖端制品对微、小孔及微细深孔的加工需要。