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关键词： 摆线齿锥齿轮   传动系统   变形   接触特性控制  

摘要： 摆线齿锥齿轮广泛应用于铁路机车、船舶、汽车、拖拉机,重型机械等动力传动部件中,用于相交轴、交错轴间的运动和动力传递,具有加工效率高、承载能力强、传递平稳、噪声低、工作可靠等优点。摆线齿锥齿轮是空间齿轮传动,其齿面设计基于局部共轭原理,涉及复杂的空间齿轮啮合理论,具有较大的难度。同时还要考虑在载荷作用下,所有的机械零件都会产生变形,因此进行摆线齿锥齿轮传动设计时,不能单单考虑齿轮的几何学本身,还应该综合考虑系统受载变形对齿轮副啮合性能的影响。当前大多数的企业在进行摆线齿锥齿轮传动系统设计时都将系统受载变形分析与齿轮的齿形设计独立进行,无法综合考虑二者的相互影响,导致设计需要反复调整,效率较低。本文针对这一问题,将齿轮传动系统的变形分析与摆线齿锥齿轮的齿面形状设计、接触性能分析调整结合,以实现载荷作用下摆线齿锥齿轮的啮合接触性能的高效准确控制。主要开展的研究工作有:基于弹性力学经典欧拉梁理论以及变形协调方程,建立了轴和轴承的刚度计算模型;通过刚度矩阵叠加,实现轴与轴承的耦合;通过齿轮啮合单元实现输入与输出轴系的耦合;利用系统力平衡方程,解算系统各节点的变形情况;基于ISO标准,研究了摆线齿锥齿轮的齿坯宏观几何参数设计及强度计算方法;基于齿轮啮合理论,研究了摆线齿锥齿轮切齿调整参数计算及微观齿面形状的设计方法;根据传动系统变形情况,分析了载荷作用下齿轮安装位置变化导致的摆线齿锥齿轮啮合错位量,并研究了再啮合错位情况下齿轮副的接触状态分析方法;在切齿调整参数计算和齿面形状设计方法基础上,研究了接触区位置和形态的控制方法,通过调整控制参数,使得齿轮副在载荷作用下接触状态依然达到预想位置。在理论研究基础上,使用visual C++和MATLAB为开发工具,编写了包含摆线齿锥齿轮宏微观几何设计、系统刚度计算与变形分析以及接触区分析与控制的计算程序。通过计算实例验证了该程序能够考虑系统受载变形进行摆线齿锥齿轮的齿面形状设计,能够对摆线齿锥齿轮的受载接触区形态进行有效控制。该技术流程的建立对提高摆线齿锥齿轮传动系统的设计效率,保证摆线齿锥齿轮载荷作用下的啮合传动特性,具有较高的实用价值,对推动我国在摆线齿锥齿轮设计分析技术提升具有一定意义。

关键词： 螺旋锥齿轮传动系统   扭转振动   断齿故障   扭转角位移   时频域分析  

摘要： 螺旋锥齿轮传动系统通过螺旋锥齿轮副联接驱动轴和从动轴,可实现轴间的转速、扭矩传递,改变动力传递方向。广泛的应用于船舶、航空、航天、汽车等工程领域。螺旋锥齿轮副长期工作在交变工况中,轮齿极易出现断齿故障。产生断齿故障后将直接导致螺旋锥齿轮副的啮合激励产生异常变化,进而导致传动系统出现异常的扭转振动,甚至危害设备的使用寿命。因此研究断齿故障状态下传动系统的扭振响应特性对齿轮箱运行状态监测及故障诊断意义重大。项目研究工作可为齿轮箱工作状态监测以及螺旋锥齿轮故障诊断提供参考。主要研究内容与结论如下:1.以某型直升机尾传动系统为研究对象,基于当量化建模方法,建立了螺旋锥齿轮传动系统当量化有限元模型;研究了扭振固有频率和模态振型,传动系统除第1、2阶固有频率为系统耦合派生外其余各阶均来自于各组成轴,并通过与已有文献中模型的固有频率进行对比,验证了本文传动系统模型的正确性;传动系统各齿轮的转动惯量与固有频率变化的数值值呈正相关,齿轮副啮合刚度变化对各阶固有频率的影响不同,其中对第1、2阶的影响较大。2.基于三维建模软件建立了含断齿故障的螺旋锥齿轮副模型,将其导入Ansys中进行切齿和网格划分,最后进行有限元接触分析;随着断齿故障程度的增大,螺旋锥齿轮轮齿变形量和啮合力出现不同程度的变化;基于啮合原理计算了多种断齿故障模型的啮合激励;通过实验与仿真数据频谱的对比分析,验证了含断齿故障的螺旋锥齿轮副模型的有效性。3.将含断齿故障的螺旋锥齿轮副模型植入已建立的当量化有限元模型中,从时域、时域指标和频域三个方面进行扭振响应分析;轴节点中水平轴节点的振动幅值最大,尾斜轴次之,齿轮节点中尾减速器从动齿轮节点振动幅值最大,中间减速器从动齿轮次之,尾减速器主动齿轮最小,齿轮节点的振幅与齿轮的转动惯量成正相关;时域指标中峰值因子和裕度因子对断齿故障程度的变化比较敏感;轴节点的频域图中以水平轴的转频fe1和0.5 fe1为主,齿轮节点中以两级减速器的啮合频率及其倍频为主;随着断齿故障程度的加重,齿轮节点频谱图中低于一阶啮合频率的低频带越丰富,其中蕴含的能量越高。

关键词： 非圆锥齿轮   传动特性   联合仿真   减振研究   球齿轮泵  

摘要： 非圆锥齿轮传动机构结合了非圆柱齿轮与圆锥齿轮的传动特点,既能进行相交轴变传动比传动,又能实现轴向进给运动,是一种新型的齿轮传动形式,具有结构紧凑、传动效率高、能满足任意传动比传动要求等特点。然而,由于非圆锥齿轮节曲线的非圆性,使其在传动过程中存在较大的振动与冲击,限制了其应用与推广。本文针对这一问题,运用ADAMS和MATLAB联合仿真技术,采用PI控制策略,通过对主动轮输入速度的连续调节,使其与从动轮运动规律相反,进而达到降低振动与冲击的目的,主要研究内容如下:首先,根据齿轮的空间啮合原理,研究了非圆锥齿轮传动的基本原理。利用微分几何知识,以曲面上曲线的短程曲率为媒介,将非圆锥齿轮的空间球面节曲线设计转化为平面当量节曲线设计,并结合当量齿轮齿形的设计计算方法,成功建立起非圆锥齿轮三维实体模型,实现了非圆锥齿轮的计算机辅助设计。其次,为了解非圆锥齿轮的振动特性,避免发生共振,运用有限元相关分析软件,对非圆锥齿轮进行模态分析,得到其相应的振型图及固有频率值,并重点分析了阶数与偏心率对齿轮固有频率的影响。然后,通过对非圆锥齿轮设计公式的推导,运用MATLAB软件分析了阶数与偏心率对传动比变化规律、从动轮转角特性、从动轮角速度的影响。并将非圆锥齿轮传动模型导入到ADAMS中进行运动学仿真分析,通过与理论分析结果的对比,验证了设计方法的正确性、可行性,为后续对非圆锥齿轮传动减振方法的研究提供了参考依据。针对非圆锥齿轮传动存在的振动与冲击问题,基于对其运动学特性的了解,通过ADAMS和MATLAB联合仿真控制的方法,采用PI控制策略,调节相应参数,对非圆锥齿轮传动机构进行减振试验。通过对比控制前后从动轮角速度与角加速度的运动变化曲线,验证了该减振控制策略的正确性、可行性。最后,将非圆锥齿轮传动机构应用在球齿轮泵中,对球齿轮泵的结构及工作原理进行展示与阐述。推导出球齿轮泵的平均理论流量、瞬时流量、流量脉动公式,并与非圆柱齿轮泵的流量特性进行对比分析。随后又分析了非圆锥齿轮的偏心率对球齿轮泵平均理论流量、瞬时流量、流量脉动的影响。考虑球齿轮泵存在的流量脉动问题,采用添加相反运动规律的非圆锥齿轮变速机构的方法,运用MATLAB/Simulink仿真技术,通过对比平抑前后的瞬时流量曲线,证明了该平抑方法的可行性。本文提出的基于ADAMS和MATLAB联合仿真PI控制的减振方法具有良好的实用性与可行性,对改进非圆锥齿轮传动减振控制方法的研究提供了参考依据。

关键词： 传动齿轮   齿面磨损   摩擦   啮合  

摘要： 齿轮传动具有空间利用率高、传动效率高、成本低等优点,被广泛应用于各类工业动力系统中,在大型船舶上,传动齿轮是连接船舶动力主机和从动装置的关键部件。齿轮工作过程中发生的故障以磨损失效和断裂为主,齿轮出现故障会导致严重的后果,因此,研究船舶传动齿轮的润滑及摩擦特性非常有必要。本文结合传统摩擦学理论,设计了齿轮啮合过程的磨损模型,并分析了齿轮润滑理论,最后基于Matlab软件进行了船舶传动齿轮的摩擦特性仿真分析。

关键词： 弧面分度凸轮机构   刀位补偿法   单侧面加工多重包络原理   刀位控制方法   误差计算  

摘要： 弧面分度凸轮机构是一种高精度间歇分度机构,因其性能优良、结构紧凑、分度精度高等优点,在纺织机械、高速机床、印刷机械等领域应用广泛。机构的核心部件是弧面分度凸轮,其廓面为空间不可展曲面,加工制造比较困难,再加上我国在此方面起步较晚,制造出来的弧面分度凸轮精度不高、承载能力差、寿命短,使国产弧面分度凸轮机构的推广和应用受到严重制约。因此进一步降低加工难度、提升凸轮廓面精度对国产弧面分度凸轮机构的推广和应用具有重要意义。为此,本文以圆柱滚子和圆锥滚子弧面分度凸轮为研究对象,探讨了其结构特点和传统加工方法中存在的问题,深入研究了弧面分度凸轮的加工方法。本文首先以空间共轭曲面原理为基础,利用旋转变换矩阵及微分几何推导出圆柱滚子及圆锥滚子弧面分度凸轮的理论工作廓面方程;其次对机构的几何结构、运动规律、材料及热处理等进行了分析研究,并借助Creo软件通过编写曲线方程的方法,实现了圆柱滚子弧面分度凸轮机构的三维实体建模,此法相较于点-线-面-体法更为简洁准确;然后在刀位补偿法的基础上结合整体性原则,通过多次分析理论接触线与实际接触线的位置关系,提出了单侧面加工多重包络原理,系统性阐述了单侧面加工多重包络原理的刀位控制机理,并给出了刀具控制的数学模型,最后以圆柱滚子弧面分度凸轮和圆锥滚子弧面分度凸轮为例,根据单侧面加工多重包络原理、空间共轭曲面原理以及旋转变换矩阵等推导出两种弧面分度凸轮的实际工作廓面方程,建立了凸轮廓面法向误差模型,借助MATLAB软件对其误差进行分析计算,验证了单侧面加工多重包络原理的有效性。

关键词： 弧面分度凸轮机构   NURBS凸轮曲线   自适应间距   NX二次开发   非等价加工  

摘要： 伴随着现代机械行业的各种机械设备的发展,对弧面凸轮机构的各种性能,例如转速、精度等要求不断在提升。对于高速与重载情况下,弧面分度凸轮有如下优势:精度高、动力学性能优越、稳定性好等。跟随着实际工业应用的发展脚步,对于弧面分度凸轮在曲线设计、轮廓面的构造、高效建模开发和制造加工等方面有了更高的要求。本文重点以凸轮NURBS曲线的阶数与控制点的优化、NURBS曲线特性值综合性能评定、弧面凸轮轮廓双向曲线簇及其曲面设计和曲线自适应间距的构造、基于VS与NX结合的二次开发对弧面凸轮机构参数化建模和弧面凸轮多轴数控加工等5个方面对提高弧面分度凸轮性能做了研究。第一、从构建凸轮最基本的凸轮曲线开始研究,结合已有的33条曲线,对应用比较多的简谐梯形组合曲线里面的修正正弦、修正梯形和多项式曲线的优缺点进行了对比分析,绘制出曲线特性值图和总结出适用的工况。为进一步提高凸轮曲线的运动性能,在非均匀有理B样条理论基础上,构造出适用于凸轮机构的NURBS曲线并得出其表达式,利用其局部可调性,对节点矢量采用等距节点法取相应的值,设置边界约束并通过运动控制方程求解其运动控制点。第二、将多条凸轮曲线进行最大特性值对比分析,存在其中某条曲线相较另一条曲线速度变小、加速度变大和跃度可能变小或变大变化不一致的情况,无法判断哪一条凸轮曲线更加优良。迫切需要一种通过单一综合性能来评判凸轮曲线优良的方法,为此提出综合性能评估来评判凸轮曲线5个最大特性值的单一综合性能。基于模糊数学建立判断矩阵,提出层次分析法来决定凸轮曲线最大特性值的权重。求出特征向量和特征值后进行一致性的检验,即可求出综合性能指数,该方法解决了以往无法评估凸轮曲线综合性能的难题。优化了3～13次标准双停留NURBS凸轮曲线,提出综合性能评估法确定了性能最优次数的NURBS凸轮曲线。在确定NURBS凸轮曲线最优阶数的条件下,通过对一组控制点进行重复迭代继续优化了6～16个控制点下7次标准双停留NURBS凸轮曲线,提出综合性能评估法确定性能最优控制点的NURBS凸轮曲线。将结果和修正正弦凸轮曲线来比较,得出性能良好的7次NURBS优化Ⅱ凸轮曲线。第三、通过单向曲线簇构面的方式仅能控制一个方向曲面生成的精度,而另一个方向曲面的精度无法保证。急需要一种能够构造双向曲线簇的方式来提升轮廓面精度,提出通过双向曲线簇构造轮廓面因为可以控制两个方向曲面生成的精度,故生成轮廓面精度更高。通过导入表达式后由表达式控制曲线相关数据,再以“规律曲线”命令依次生成轮廓面上的u和v双向曲线簇,u向曲线为滚子与凸轮某个共轭点的轨迹,某时刻滚子与凸轮接触共轭曲线组成v向曲线。曲线之间间距固定存在曲率大的地方曲线过少生成轮廓面精度偏低,而曲率小的地方曲线过多造成计算量过大。迫切需要一种能够根据曲线曲率大小来自适应确定曲线之间间距的方法。提出了自适应曲线间距,基于弦高法通过u(v)向曲线上的曲率来自适应的确定v(u)向曲线簇的跨距,提升了构造曲线簇效率和减少了计算量。对生成的凸脊与凸轮基体进行合并,即可构建弧面凸轮的三维模型。对不同构面方式进行了对比分析,并针对已有的弧面凸轮模型进行模态分析。第四、针对弧面凸轮建模复杂、曲面轮廓构造难度大和建模效率低下等问题,结合NX可以进行二次开发的特性,基于VC++环境独立搭建了弧面分度凸轮软件。该软件采用VS和NX共同开发,采用块样式编辑器搭建用户界面,采用组的概念来设计不同模块,简化了界面而且降低了开发的难度。在NX里面完成界面搭建后,通过自定义封装函数来实现界面选择和枚举功能及简化代码的编写。设置好参数后能快速、高效的生成弧面凸轮机构三维模型,缩短了开发弧面凸轮机构的周期,并很大程度上减少重复劳动和提升了效率。第五、弧面凸轮的轮廓面曲面相对其他零部件更为复杂,也提升了加工的难度,采用非等价加工的自由曲面法对弧面凸轮进行加工。基于NX内置的加工模块来对弧面凸轮的加工进行模拟,对夹具和机床与毛坯的装夹进行了仿真,并作了相应前处理与后处理,采用NX-CAM模块里面的可变轴轮廓铣来加工轮廓面,在加工过程中可变轴轮廓铣刀具轴线方向可变化,可以适应弧面凸轮复杂的曲面加工。基于圆环刀和球头刀驱动曲面加工的方式来生成加工轨迹,接着搭建了Heidenhain的后处理器来生成编程代码,自由曲面法对弧面凸轮实际过程中加工有重要意义。

关键词： 活齿减速器   封闭式   传动比   效率   机电耦合   活齿架  

摘要： 机器人关节驱动所用减速器具有高精度、小体积、大载荷和高效率的要求。为弥补谐波减速器和RV减速器的不足,本文提出了封闭主动轴式平面二级活齿减速器,具有结构紧凑和传动比大的特点,适用于空间受限的场合。对该种减速器进行了三维建模、减速比分析、运动仿真、受力分析、效率分析和机电耦合分析,并完成了样机的加工和实验。设计出封闭主动轴式平面二级活齿减速器结构,进行了三维建模,采用相对运动法、力矩分析法和串并联法对减速器的传动比进行了分析,利用UG软件进行了运动仿真,验证了传动的准确性,同时仿真分析了偏心误差严重影响传动系统的运动精度。对封闭主动轴式平面二级活齿减速器进行了受力分析,考虑传动钢球的实际内外侧交替啮合受力,分析了传动钢球内外侧啮合的受力情况和参数变化对传动受力的影响,发现调整偏心距、基圆半径、钢球半径和轨道斜面倾角均可减小传动系统受力。考虑激波器和中心轮轨道内外侧啮合点速度和曲率半径,对传动系统的效率和参数变化对效率的影响进行了分析,发现调整偏心距、基圆半径、斜面倾角和钢球半径可提高传动效率。建立了该减速器与步进电机的机电耦合模型,研究了耦合系统中基本参数变化对减速器受力的影响,讨论了偏心距、基圆半径和钢球半径对功率角、电磁转矩、机械转矩、机械效率、电磁效率和总效率的影响规律。对该减速器进行了结构优化,设计出无活齿架型的平面活齿减速器,使得减速器的整体尺寸得到简化。对其进行了效率实验,最大实测效率达到60.4%。

关键词： 离心泵   齿轮-转子-密封-轴承(GRSB)系统   弯-扭耦合   振动特性   轮齿啮合力   传动比  

摘要： 离心泵是流程化工、航空航天、发电和流体输送等行业的关键性设备,其安全性、可靠性与运作的持续性关系到国防建设、国民经济和社会生活的各个方面。随着科学技术的不断进步和日益增长的国防和工业建设需求,离心泵逐渐朝着高转速、大功率和重载的方向发展,这对离心泵的稳定运行、机械效率和减振降噪等方面提出更高的要求。离心泵可以通过齿轮增速效果达到较高的转速,作为动力传递系统中振动噪声等问题的主要来源之一,齿轮系统在运转过程中会产生的剧烈振动,因此,齿轮副的引入对离心泵的稳定性和可靠性提出巨大的挑战。本文通过集中质量法,将齿轮增速离心泵转子系统简化成齿轮-转子-密封-轴承(gear-rotor-seal-beaing,GRSB)系统,并采用位移平衡原理与拉格朗日方程推导了转子系统的弯-扭耦合动力学方程,进而对GRSB系统的非线性振动特性进行分析。本文的主要研究内容如下:(1)在充分考虑系统的偏心质量、轮齿的动态啮合激励、非线性轴承力、非线性密封激励以及动态扭矩激励,得到了GRSB系统的18自由度动力学微分方程,通过四阶龙格-库塔法对方程进行求解计算,并探讨边界条件的设置。(2)基于系统响应的时变性,考虑轮齿的加工误差、磨损以及运动耦合,推导了齿侧间隙的定常、波动以及耦合侧隙函数,分析了不同侧隙函数模型和侧隙斜率α下GRSB系统的动力特性响应。结果表明,相同工况下,波动侧隙下系统的稳定性最差,同时,齿轮在径向方向的运动耦合在一定程度上能够抑制波动侧隙的非线性特性;此外,侧隙斜率越小,系统的非线性特性越明显,当侧隙斜率为0时,齿轮出现了“单边冲击”的现象。(3)分析不同形式的啮合刚度激励下GRSB系统的动力特性,比较了不同展开阶数下时变刚度之间轮齿啮合力F与振动响应,结果表明,定刚度与时变刚度下系统的响应存在明显的区别,同时,不同展开阶数下的时变刚度下轮齿啮合力有较为明显的区别,但是系统的响应基本一致;此外,对不同密封间隙c、密封长度L、密封半径R以及进出口压差D下系统的振动响应进行求解,得到转子的振动特性变化规律。(4)求解齿轮副可变中心矩以及固定中心矩下不同传动比对GRSB系统的稳定性和振动特性响应的影响。并通过混沌分岔理论、时频域分析以及庞加莱映射分析不同传动比下GRSB系统下的运动状态。

关键词： 疲劳裂纹   微观组织   应力强度因子   弯曲疲劳   紧凑拉伸  

摘要： 重型装备传动齿轮在国民经济的各个命脉行业都有广泛应用。本文围绕重型装备传动齿轮疲劳裂纹演化行为相关的工程科学问题展开研究。首先,选取的齿轮材料42CrMo进行疲劳裂纹扩展试验,探究在不同应力比作用下,紧凑拉伸试样材料为42CrMo钢的Ⅰ型疲劳裂纹扩展规律。结果表明,齿轮在裂纹因疲劳破坏而延伸的速率越快、尖端应力强度因子越大时,应力比越小,其试样的疲劳寿命越短。通过扫描电子显微镜观察疲劳断口不同扩展阶段的微观组织形貌特征,发现裂纹萌生于孪晶界,在随后的扩展过程中,一部分裂纹扩展将由沿晶转为穿晶的扩展方式,裂纹会变深变宽;一部分裂纹由于晶粒的阻碍会停止扩展。在稳定扩展区,断口形貌表现为解理断裂,快速扩展区断口为包含韧窝和撕裂棱的塑-脆混合型断口形貌。发现金属在冶炼过程中产生的颗粒状夹杂缺陷为疲劳裂纹的萌生及扩展提供场所,缩短构件的疲劳寿命。通过有限元方法对42CrMo钢紧凑拉伸试样的疲劳裂纹扩展进行数值模拟,发现随着裂纹长度的增长,裂纹尖端塑性区面积不断增大,相同裂纹长度条件下,小应力比情况下的塑性区面积更大,与试验结果相统一。其次,通过弯曲疲劳试验,得出在不同压载荷作用下42CrMo齿轮弯曲疲劳试验数据和弯曲疲劳寿命P-S-N曲线。结果表明,随着齿轮可靠度的升高,试验轮齿的疲劳寿命降低,同一载荷下存活率越高的轮齿试样疲劳寿命越短,存活率越高,轮齿试样所承受的载荷越小。通过有限元方法对42CrMo齿轮进行弯曲疲劳试验数值模拟,从不同载荷下轮齿Mises等效应力云图,发现在受拉侧应力云图梯度大于受压侧,更容易产生疲劳裂纹,进而影响齿轮的弯曲疲劳寿命。最后,通过对重型装备传动啮合齿轮的数值模拟表明齿根裂纹扩展过程中主要类型为张开型,载荷不变时裂纹尖端应力强度因子随着半圆形裂纹半径、半椭圆形裂纹长轴半径和转矩的增大而增大;随着初始裂纹位置逐渐向轮齿的齿顶部位偏移,同样裂纹也在向这个方向扩展,当裂纹倾角达到60°时,此时的裂纹扩展最迅速,裂纹尖端也发生最大的应变。

关键词： 线控转向   轮毂电车   变传动比   主动转向   驾驶员模型  

摘要： 随着汽车保有量逐年增长,驾驶环境变得越发复杂,人们希望通过智能控制系统来改善车辆操纵稳定性。转向系统作为人-车交互的基本系统之一,对于车辆操控稳定性具有重要意义。随着传感器和控制技术的逐渐成熟,人们提出了一种全新的转向形式——线控转向系统。该系统取消了部分传统系统的机械连接,以信号传递的方式控制电机实现转向,易于和多种汽车电子技术相结合,是未来开发无人驾驶的关键技术。本文通过建立搭载线控转向系统的轮毂电车模型,对变传动比和主动转向技术进行了深入研究,主要研究内容如下:首先通过分析线控转向系统组成结构及原理,在MATLAB/Simulink中对线控转向系统和轮毂电机进行建模。然后通过修改CarSim中接近实验用车模型的参数建立整车模型。最后通过联合仿真,将新建立的模型替换原有的转向系统和动力系统,建立了基于轮毂电机电动车的线控转向模型。为了解决传统汽车由于传动比固定造成的转向响应不统一的问题,分析传统汽车横摆角速度增益与速度的关系,将速度分为不同区间,重新设计了变传动比。低速时,以驾驶员主观感受设计传动比;中速时,基于横摆角速度增益不变和侧向加速度增益不变加权设计传动比;高速时,采用模糊控制理论设计传动比。仿真结果表明,变传动比控制使车辆低速转向更加灵活,高速更加稳定。为了提高转向时的稳定性,以车辆横摆角速度为控制目标,分别采用PID、最优控制和滑模控制算法对主动转向系统进行设计。并在不同路面附着系数的正弦工况下进行了仿真实验。仿真结果表明,采用滑模控制算法效果最佳。为了实现完整闭环仿真,利用模糊PID算法建立预瞄驾驶员模型,从而构建线控转向轮毂电车的人-车-路闭环系统。采用双移线和蛇形工况对前文算法进行验证,仿真结果表明,所提出的算法均能提高车辆操作稳定性。通过在实验用车上装配GPS/IN和前轮转角传感器,进行双移线工况实验,验证了所建立的仿真模型的可靠性。