关键词:
高速级齿轮
开式温挤压
18CrNiMo7-6合金钢
本构模型
动态再结晶模型
响应曲面法
流函数
摘要:
风能作为当今世界最具发展前景和开发潜力的清洁能源之一,风电机组装机数量不断增加、结构越发复杂,其可靠性问题变得非常突出。研究发现风电机组传动系统中齿轮箱的失效率最高,且集中发生在高速级齿轮。因此,提高其综合机械性能,是降低风机故障率的有效手段之一。作为大模数直齿圆柱齿轮,风电机组高速级齿轮的批量生产依然以传统的切削加工方式为主,已经不能满足高效生产低成本、高性能齿轮零部件的要求。本文以风电机组高速级齿轮为研究对象,就其精密塑性成形原理及关键加工技术开展研究,致力于开发一种适用于风电机组高速级齿轮的精密塑性成形技术。
风电机组高速级传动齿轮的材质为18CrNiMo7-6合金钢。通过等温压缩实验对18CrNiMo7-6合金钢的热变形行为进行了分析。分别采用表征参数和物理基体参数建立18CrNiMo7-6合金钢的Arrhenius型本构模型来描述其热变形行为,并建立了考虑应变效应的表征参数和物理基体参数本构模型来预测钢在整个应变范围内的应力。此外,还建立了18CrNiMo7-6合金钢的动态再结晶模型来描述其动态再结晶行为。本构模型与动态再结晶模型的构建,为18CrNiMo7-6合金钢热加工工艺的制定,特别是数值模拟分析提供高精度的模型选择。
通过对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形工艺进行分析,设计了凸模、凹模及坯料的结构,利用DEFORM软件建立了直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的有限元模型。通过数值模拟的方式,采用单因素循环实验,深入探究了坯料尺寸、挤压速度、成形温度、凹模入模角及摩擦因子对直齿圆柱齿轮开式温挤压成形效果的影响。其中摩擦因子为0.6,凹模的入模角度为35°,坯料直边段高度为25 mm,挤压速度为40 mm/s,成形温度为1073.15 K左右时,成形效果较为理想。
针对成形过程中齿坯产生欠充形段缺陷问题,在深入分析缺陷成因的基础上,探知缺陷产生的原因是在挤压成形过程中速度场失衡,而润滑条件、凹模结构和挤压速度是关键的影响因素。鉴于实际生产中达到理想的润滑条件是高成本的,因此采用响应曲面法,以凹模结构参数和挤压速度为变量,以欠充形段高度和轮齿充形为响应输出,实现了凹模结构和挤压速度的优化设计。优化后变量组合为:偏移量?=0.32 mm;凹模入模角=32.31°;挤压速度v=41.55 mm/s。应用优化后的参数后,使得齿坯顶部欠充形缺陷减少70.1%,齿底轮廓充形提高0.635%。
采用三维流函数法建立了直齿圆柱齿轮开式温挤压成形的理论解析模型,在金属挤压三维流动速度场分析基础上,给出了一种开式温挤压模面形状的设计方法,并对具体的直齿圆柱齿轮挤压时的三维运动速度场进行了计算分析。采用上限法,得到了变形功率的解析表达式。
根据开式温挤压成形工艺要求,设计了实验系统。采用优化的工艺方案进行齿轮连续温挤压生产试制,得到了成形效果较为理想的制件。对实验制件进行了齿形精度检测、动态再结晶组织检测、硬度分布检测和齿面纳米压痕检测,其中,制件齿顶区域均呈负偏差,最大偏差为-0.2175 mm,齿侧大部分区域呈正偏差,最大偏差为+0.303 mm,在预留0.3 mm的整形量的条件下,满足精加工余量要求;轮齿区域发生了动态再结晶;在整个齿形区域,齿顶部分硬度最高,其硬度为HV 728,而齿根部分的硬度最低,其硬度为HV 301;轮齿啮合处的杨氏模量可达298.67 GPa,远高于该材料常规状态下的杨氏模量。