关键词:
电弧增材制造
表面形貌
搭接模型
轴对称液滴形状分析法
表面张力
摘要:
电弧增材制造是一种以焊接电弧作为热源,金属丝材作为原料的送丝增材制造技术,由于具有更高的成型效率和更低的成本等优点而显示出更好的应用前景,已被广泛应用于航空航天、国防、汽车、生物、医疗器械等领域。通常,电弧增材制造的主要步骤是建立三维数字化实体数据模型,选择合适的角度和步长输出STL格式模型,通过切片程序沿着提前设定好的增材制造方向进行切片,并生成与之相关的沉积路径,确定与沉积路径相关的焊接工艺参数和对工件进行后处理加工。在切片和层间堆积的路径规划前,需要掌握不同的焊接参数下焊道截面形貌。因此,建立合理的焊道轮廓模型来准确地描述实际焊道轮廓形貌,对于提高成型零件的表面质量和精度有着重要的作用。通常,电弧增材制造中的沉积过程是多物理场强耦合作用,而熔池作为重要载体包含着重要的过程特征信息,并且与工件的成型质量和精度有密切联系,仅用常见的数学函数曲线(抛物线函数、余弦函数,圆弧函数)进行拟合实际的焊缝轮廓难以准确把握焊接过程的本质。而表面张力是焊接过程中熔池流动行为的关键影响因素,决定了焊缝形貌轮廓的最终成型效果,因此从表面张力这个角度出发建立焊缝轮廓模型非常有必要。本文首先提出在电弧增材制造熔敷过程中的一种基于轴对称液滴形状分析法(Axisymmetric Drop Shape Analysis,ADSA)单层单道焊缝轮廓模型,并设计正交试验探究焊接工艺参数对表面张力的影响规律;然后基于简单的物理假设,依据多道搭接时焊缝几何尺寸之间的数量关系,由ADSA单层单道焊缝轮廓推导出递归序列从而构建单层多道递归焊缝轮廓模型,重点分析了模型的属性,并进行了试验验证。最后基于焊缝轮廓空间坐标变换,提出一种基于改进的ADSA的递归焊缝轮廓搭接模型以改善传统递模型在山谷区存在的较大误差的问题,并重点分析和比较了改进前后两种模型属性的区别与联系,最后通过试验验证了模型的准确性和适用性。本文完成的主要工作包括:(1)基于轴对称液滴形状分析法,建立一种电弧增材制造单层单道焊缝轮廓模型,并于现有的抛物线函数,圆弧函数,三角函数等传统的焊缝轮廓模型进行比较,通过试验验证结果表明ADSA焊缝轮廓模型能够更加准确地描述实际焊道轮廓。然后设计正交试验,通过试验结果分析得到了焊接工艺参数对ADSA焊缝轮廓模型中的形状因子β和原点曲率半径R之间的影响规律,为揭示焊接工艺参数对表面张力的影响规律提供了理论依据,同时也有利于提高电弧增材制造产品的成型精度。(2)基于传统的递归轮廓模型,建立一种基于ADSA的单层多道递归焊缝轮廓模型。即由已知的单层单道ADSA模型轮廓曲线,依据多道搭接过程中焊缝尺寸之间的几何关系,推导出递归序列以构建整体的焊道轮廓曲线,探究模型的相对高度,相对平整度,润湿角以及收敛性随搭接率OR的变化规律,并与传统的抛物线轮廓递归模型进行比较,最后通过试验分析和验证了模型的精度。该研究成果为预测焊缝形貌轮廓提供了新的思路和方法。(3)基于焊缝轮廓空间坐标变换,提出一种基于改进的ADSA的递归焊缝轮廓搭接模型以改善传统递模型在山谷区存在的较大误差的问题。由ADSA单层单道形貌轮廓通过轮廓坐标变换推导出递归序列以构建改进的ADSA焊缝轮廓模型,并重点分析和比较了改进前后两种模型属性的区别与联系,最后通过试验验证了模型的准确性和适用性。该研究揭示了多道搭接沉积层形貌的演变规律并提高了成型质量和精度。