关键词:
TPM
设备管理模型
前期管理
保全
发动机装配线
摘要:
在全球制造业高速发展的大背景下,设备自动化、信息化程度也越来越高,为了降低设备成本,大部分先进企业都应用TPM管理理念。全员效率维护(TPM)应用思想发源于美国,在日本得到了进一步的完善并成形。它要求企业全员参与到TPM的每一环节当中去,以实现整个生产体系的零故障、零缺陷、零事故,使其发挥出最大的效率来。F公司作为大型一类制造企业,其发动机装配线的生产效率、质量控制等与企业供应能力和品质息息相关,其车间设备保障的重要性不言而喻。但发动机装配线设备故障频发,长时间停台故障频次较多,维修费用居高不下,严重影响产品的产量和质量。本文基于TPM管理的理念,主要分析并解决F公司发动机装配线设备存在的问题,对于降低设备停台率,降低长时间停台故障,降低维修费用,保障发动机装配线可靠稳定生产,具有重要的现实意义。
本文以F公司发动机装配线的设备管理为研究对象,在研究TPM理论的基础上,对发动机装配线设备管理的现状及存在问题进行深入分析,建立以人才保障、体系保障为基石,以八大支柱为支撑的设备管理模型,来解决发动机装配线存在的问题。主要通过优化设备前期管理,优化设备系统结构设计,从设备可靠及维护的角度出发,消除故障隐患;完善设备自主保全制度,建立设备分类维保规范,鼓励生产人员开展设备5S、微小缺陷查找、样机活动等特色活动,从而减少设备强制劣化;推进设备专业保全,提升维修人员意识与技能,运用热成像仪、振动仪等先进仪器开展设备预防性维护及预见性维修,减少事后维修,降低设备停台率,减少长时间停台;改善设备维修流程,优化报修接单机制,实现设备隐患的快速发现和解决,完善设备档案数据,增加设备的各类报表,强化故障数据分析,分享设备故障维修案例,提升员工技能。发动机装配线通过推行TPM管理,实现设备停台率、长时间停台、维修费用的全面降低,对于提升企业竞争力有重要的意义。同时,该研究成果可为公司其他生产线的管理提升提供借鉴。