课程文献中心 更多>>

关键词： 酸轧机组   拉矫机   工作辊   磨损预测模型  

摘要： 酸轧机组是冷轧产品的重要生产设备,在金属加工行业中起着至关重要的作用,其中拉矫机作为酸轧机组的核心设备之一,负责对金属卷材进行矫直、拉伸和去应力等工序。然而,长期运行和高强度的工作环境使得拉矫机的工作辊容易遭受磨损,严重影响了生产效率和产品质量。基于此,文章简要阐述了酸轧机组拉矫机的结构特点,并对酸轧机组拉矫机工作辊的磨损特征和磨损机理进行了深入分析,从而提出了建立酸轧机组拉矫机工作辊磨损预测模型的有效措施。

关键词： 年轻恒牙   畸形中央尖   防治方法  

摘要： 畸形中央尖是一种临床常见的牙齿形态发育异常,表现为牙齿牙合面中央窝处突起的圆锥形牙尖。咬合创伤可引起畸形中央尖磨损或折断,使牙髓或牙本质暴露,引起牙髓炎、牙髓坏死甚至根尖周炎。年轻恒牙根尖尚未发育完成,畸形中央尖磨损或折断导致牙髓坏死,牙根短小、根管壁薄可能引起牙根折裂,最终导致牙齿的丧失。因此,对畸形中央尖进行早期防治具有重要的临床意义,本文对年轻恒牙畸形中央尖磨损或折断的防治研究作一综述。

关键词： A356铝合金   微弧氧化   微动磨损   磨损机制   耐磨性  

摘要： 采用微弧氧化(MAO)在A356铝合金表面制备MAO膜,利用球-平面接触在SRV-V微动摩擦磨损机上探究变载荷和位移下微弧氧化对A356铝合金微动磨损机制的影响。结果表明:MAO膜由疏松层和致密层构成,其均匀性、致密性和结合力良好。MAO膜的摩擦系数、磨损率均低于A356铝合金,MAO膜减摩耐磨性较好。随位移增加MAO膜的摩擦耗散能系数低于A356铝合金,MAO膜能提升A356铝合金微动磨损过程的稳定性。载荷增加时A356铝合金磨损机制为磨粒磨损-粘着磨损,伴随犁削和疲劳剥层;MAO膜磨损机制为磨粒磨损-粘着磨损和疲劳剥落。位移增加时A356铝合金磨损机制为粘着磨损和疲劳剥落,伴随微犁削;MAO膜磨损机制为粘着磨损和疲劳剥层-粘着磨损和磨粒磨损。A356铝合金的磨痕内聚集Fe、O元素,存在材料转移和氧化磨损;MAO膜磨痕内聚集Fe元素,存在材料转移。

关键词： 单向阀   冲蚀磨损   阀隙流场   固液两相流   数值模拟  

摘要： 目的探究高压隔膜泵单向阀阀隙流场冲蚀磨损产生的原因及主要影响因素。方法基于固液两相流基本理论和冲蚀模型,考虑颗粒保护效应及磨蚀效应,采用计算流体力学(CFD)方法模拟单向阀阀隙流场的冲蚀磨损行为,探究矿粉颗粒体积分数、颗粒粒径、单向阀半锥角、胶垫突出高度等参数对单向阀冲蚀磨损特性的影响。结果矿粉颗粒紧贴阀芯壁面的剪切运动是造成阀芯发生冲蚀磨损失效的主要原因。当矿粉的体积分数由0.1增大到0.5时,由冲蚀造成的最大冲蚀磨损速率随之减小,由磨蚀造成的平均冲蚀磨损速率随之增大。当矿粉粒径为0.025~0.048 mm时,随着矿粉粒径的增大,平均冲蚀磨损速率随之增大。当矿粉粒径超过0.048 mm时,平均冲蚀磨损速率逐渐减小。当单向阀半锥角由30°增大到45°时,阀隙流场的最大流速由12.23 m/s减小至9.19 m/s,矿粉颗粒对阀芯壁面的最大冲蚀磨损速率减小了41.16%。阀隙流场的最大流速和冲蚀磨损速率随着胶垫突出高度h的增大而增大,同时位置也发生了相应变化。结论矿粉颗粒体积分数的增加会加重粒子对阀芯壁面的损伤程度,随着粒径的增加,泵阀的最大冲蚀磨损速率先增大后减小,增大半锥角可以缓解颗粒对壁面的冲蚀磨损,增大胶垫突出高度会导致冲蚀磨损区域逐渐向胶垫突出位置集中。

关键词： 滚动轴承   圆柱滚子轴承   疲劳寿命   载荷分布   磨损   损伤力学  

摘要： 主轴承是全断面硬岩掘进机传动系统的重要部件,在恶劣的服役环境下会因磨损疲劳复合作用导致寿命计算困难,分散性大,因此提出一种考虑磨损的TBM主轴承寿命预测模型。首先,为确定主推滚子载荷,建立主轴承载荷分布计算模型并通过有限元模型进行验证;然后,为获得滚子接触特性,建立滚子与滚道接触的局部有限元模型,以最大接触载荷为输入进行求解;最后,基于Archard磨损理论与连续损伤力学理论对主轴承疲劳寿命进行预测。某4.8 m级TBM主驱动轴承的寿命预测结果表明:滚子中心处不发生磨损,磨损深度从滚子中心到两端先增大后减小,导致最大接触应力从最初边缘处的1253 MPa增大至中心处的1584 MPa,滚子有效接触长度从94 mm增大至96 mm,计算得到主轴承寿命为15778 h。

关键词： PTFE基复合材料   转移膜   定量描述   厚度   覆盖率   磨损率  

摘要： 聚四氟乙烯(PTFE)基复合材料摩擦转移膜对其摩擦学性能有着决定性影响,转移膜形貌与磨损率定量关系对PTFE基复合材料的摩擦学性能优化有重要意义。文章对Si_(3)N_(4)/PTFE复合材料转移膜膜厚与覆盖率进行定量表征并建立两者与磨损率的函数关系。结果表明:转移膜最大厚度和覆盖率均与复合材料磨损率之间有较高的拟合度,最大厚度与覆盖率在转移膜不同形貌时对复合材料磨损率的影响起不同作用;转移膜最大厚度大于0.319μm时,其最大厚度的增加对提高复合材料磨损变化起主导作用;转移膜最大厚度小于0.319μm时,覆盖率的增加对降低复合材料的磨损起主导作用。

关键词： 超高速激光熔覆   复合涂层   残余应力   磨损   原位反应  

摘要： 为缓解H13钢表面超高速激光熔覆再制造Ni60A涂层的界面应力梯度，改善涂层的可熔覆性，提升涂层表面的耐磨性，本工作将超高速激光熔覆(EHLA)技术与直接反应合成(DRS)技术相耦合，在H13钢表面成功原位制备出组织均匀、无缺陷的Ti(C,B)/Ni60A复合涂层，并与EHLA制备的Ni60A涂层进行了对比分析。基于纳米压痕的G&S (Giannakopoulos&Suresh)能量法获得了熔覆界面的残余应力分布；利用SEM、EDS、EBSD研究了涂层显微组织、相组成和熔覆界面特征；利用聚焦离子束(FIB)获取了带有涂层表面磨损信息的样品，并采用DSA-TEM分析了涂层浅表磨损特征，通过对比显微硬度变化，揭示了Ti(C,B)/Ni60A复合涂层浅表的磨损机理。结果表明：Ti(C,B)/Ni60A复合涂层界面受到Ti和B4C原位反应放出约670 k J的Joule热影响，熔覆界面宽度达到22μm，是EHLA制备Ni60A涂层熔覆界面2μm的11倍，这有效降低了Ti(C,B)/Ni60A复合涂层界面区的应力梯度，缓解了界面两侧的应力失配。然而，获得的Ti(C,B)/Ni60A复合涂层表面硬度仅约360～400 HV0.2，不足Ni60A涂层表面硬度的1/2，而磨损失重却处于同一量级，这一方面归功于原位自生的大量TiCB相及少量Ti3B4等相支撑Ti(C,B)/Ni60A复合涂层基体，实现减摩耐磨作用；另一方面归功于磨损浅表区180 nm范围内涂层材料在滑擦塑性流变-热-力三场耦合作用下形成了等轴化超细晶粒组织，从而动态强化了磨损表面。

关键词： 第三体颗粒   微动磨损   部分滑移   接触宽度   微动幅值  

摘要： 第三体的存在对微动状态下结合面的接触特性及磨损有着显著影响。因此，基于有限元方法建立带有第三体颗粒接触作用的球-平面三维仿真模型，研究在部分滑移状态下第三体对微动磨损的影响。首先，分析了线弹性和弹塑性材料本构下第三体颗粒与第一体之间接触行为，确定研究对象材料本构；其次，分析了不同尺寸条件下的第三体颗粒接触行为；最后，研究了不同加载条件下第三体颗粒对微动磨损的影响。结果表明，弹塑性材料更能体现第三体的接触特性，第三体颗粒受到较大的接触压力发生塑性变形，减小了接触面之间的接触压力；直径0.8μm的第三体颗粒所承受接触压力最大，0.2μm时接触压力最小，且随着直径增大塑性变形增大；部分滑移状态下，在微动初始阶段第三体颗粒的存在会降低磨损，较小的接触宽度或较大的位移幅值会导致第三体颗粒承受的接触压力减小，摩擦耗散能增大，微动磨损加剧。

关键词： 电梯   曳引轮槽   磨损   检验  

摘要： 电梯曳引轮槽一旦出现磨损,会给电梯运行带来安全隐患,不利于住户的安全出行.对此,为确保电梯安全、稳定运行,必须改善电梯曳引轮槽的使用性能,重视电梯曳引轮槽检验工作,了解电梯曳引轮槽磨损的原因,并进行有针对性的检验,真正做到及时发现问题和解决问题,减小电梯曳引轮槽磨损问题发生的可能性.本文主要分为五个部分,第一,了解电梯曳引轮槽结构;第二,阐述电梯曳引轮槽磨损原因;第三,提出了检验对策;第四,明确电梯曳引轮槽磨损检验注意事项;第五,电梯曳引轮槽磨损预防措施.目的是保证电梯曳引轮槽磨损检验的准确性,确保电梯运行的安全性和稳定性,以供相关研究人员参考.