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关键词： EEMD算法   FCM算法   发动机高速滚动轴承   轴承机械故障   特征向量提取  

摘要： 发动机高速滚动轴承在恶劣的工作环境下长时间使用,会导致其出现磨损故障,严重影响发动机的正常运行,且故障类型多样,每种故障类型都有其独特的特征,使得故障信号特征识别困难。为了有效解决这一问题,提出了一种发动机高速滚动轴承磨损故障信号特征识别方法。通过对发动机高速滚动轴承的振动信号进行EEMD分解和重建,获得其固有振动模态函数IMF,根据所得的IMF构建Hankel矩阵,获得拼接的奇异值样本特征矢量。通过划分样本空间和设置迭代阈值的方式,采用模糊聚类算法对故障样本聚类,计算出每个样本在不同聚类中的隶属度,以获得其贴近程度和故障特征。通过实验证明,所提算法能够较好的判别机械故障,准确性高,误报错报概率小,可确保设备的安全运行。

关键词： 热作模具钢   磨损机理   磨损性能  

摘要： 磨损是热作模具的主要失效形式之一,了解材料磨损机理和开发改善材料磨损性能的方法对提高模具寿命具有重要意义。本文对热作模具钢磨损性能的研究现状进行了阐述,对影响磨损性能的因素和改善磨损性能的方法进行了探讨和总结,并对热作模具钢磨损性能的研究趋势进行了展望。

关键词： 非尾气   制动磨损   排放特征  

摘要： 随着机动车排放法规和标准的逐年加严,尾气排放量减少,相较之下,非尾气排放变成了城市大气污染物的首要来源之一,其中制动磨损颗粒物在非尾气排放中占比较大。基于此,本文综述了制动磨损颗粒物的测量方法及影响因素,分析了制动惯性试验台、底盘测功机和整车的测试方法优势和劣势,从刹车片材料、摩擦器结构、临界温度、制动速度和制动载荷阐述了制动磨损过程的影响因素,对后续深入研究制动磨损颗粒物的排放、开发相关的标准法规起到了重要作用。

关键词： 磨损   腐蚀   磨蚀   马氏体/铁素体双相钢   全马氏体钢  

摘要： 以不同热处理工艺得到的双相钢和全马氏体钢为研究对象,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)对其组织进行了精细表征,通过动电位极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)对比研究其耐海水腐蚀性能,采用MSH冲蚀磨损试验机分析其在模拟海水砂浆中的冲蚀磨损行为,并用白光干涉仪对冲蚀磨损表面形貌进行了表征。结果表明,双相钢的组织以马氏体为基体,铁素体体积分数为9.8%±0.6%;全马氏体钢组织为单一板条马氏体。相比于全马氏体钢,双相钢具有较低的屈服强度、抗拉强度、硬度和耐蚀性,但表现出更高的耐磨蚀性能。究其原因,双相钢中马氏体相的显微硬度显著高于全马氏体钢,软硬相的协调使微裂纹在双相钢中难以扩展,从而使磨蚀质量损失减少。

关键词： 电火花沉积   高熵合金   AlCrNiFeTi涂层   304不锈钢   组织   摩擦磨损  

摘要： 采用真空电弧熔炼法制备直径为7 mm AlCrNiFeTi高熵合金(high-entropy alloy,HEA)作为电极,使用电火花沉积技术在304不锈钢表面成功制备了AlCrNiFeTi高熵合金涂层。通过XRD、OM、EDS、SEM、显微硬度计、摩擦磨损试验机对涂层的微观组织结构和摩擦磨损性能进行研究。结果表明,AlCrNiFeTi电极与涂层均以BCC1和BCC2简单固溶体为主,电极微观组织结构呈典型的树枝晶。涂层由沉积点堆叠铺展形成,表面均匀致密呈橘皮状、凸凹不平,为喷溅花样展开,涂层截面结构无宏观缺陷,厚度约为59.67μm。AlCrNiFeTi涂层最大显微硬度为587.3HV0.2,比基材的硬度提高了约2.45倍。随着载荷的增大,涂层的磨损机制由氧化磨损和轻微磨粒磨损转变为磨粒磨损和黏着磨损。当摩擦载荷为5 N时,磨损率为1.213×10^(-3)mm^(3)/(N·m),摩擦因数仅为0.446,涂层的磨损率较基材的磨损率减小了约28.3%。

关键词： 充填料浆   管道输送   数值模拟   RSM   管道参数优化  

摘要： 为探究不同管道参数对管道磨损的影响,并对管道参数进行优化,运用响应面法(RSM)开展含粗骨料膏体充填管道输送的数值模拟研究,基于RSM试验结果分析单因素和多因素耦合对管道磨损的影响,并运用MATLAB对管道参数进行优化。研究结果表明:在单一影响因素下,管道参数对最大磨损速率的影响程度从大到小依次为管径、弯径比、弯管角度,而多因素交互影响下管径和弯径比的交互影响起决定性作用。在试验设计范围内最优管道参数如下:管径为198.05 mm,弯管角度为84.50°,弯径比为4.57。

关键词： 离心搅拌机   离散元法   磨损   仿真分析  

摘要： 磨损一直是旋转机械中较为主要的失效形式,针对离心搅拌机在高转速工况下的自身磨损问题,通过离散元素法建立了离心搅拌固体颗粒接触磨损模型,定量的研究了不同转速对搅拌机叶片和腔体的磨损特性影响。首先通过相对磨损模型确立了搅拌机腔体和叶片最大磨损部位和接触力的大小;然后使用磨损深度模型分析了高转速工况下叶片与腔体磨损量的大小。最终研究表明:搅拌机腔体最大磨损位置在上壁面处,搅拌叶片最大磨损位置在搅拌刀刀头部位,搅拌叶片接触力和磨损量大于腔体内壁,转速越高,搅拌机的接触力和磨损量越大。该结论可为离心搅拌机的搅拌时间和搅拌速度等工作参数设定和疲劳寿命预测提供参考。

关键词： 磨煤机   拉杆磨损   更换工装  

摘要： ZGM95G型中速辊式磨煤机的拉杆在磨损后需要及时更换,针对拉杆的更换方法进行探讨和研究,提出一种快速省力的更换工装,并对其设计与应用过程进行分析。同时,为了从根本上解决磨煤机拉杆磨损更换频繁的问题,分析磨煤机使用过程中拉杆上部端头连接螺纹部分极易发生磨损变形甚至产生断裂现象的原因,并提出改进建议。

关键词： DPM   压裂   弯头   冲蚀磨损  

摘要： 为进一步研究水力压裂工况条件对压裂管线90°弯头冲蚀磨损的影响规律,采用CFD(Computational Fluid Dynamics,计算流体力学)方法建立弯头流场仿真模型,基于Fluent软件中DPM(Discrete Phase Model,离散相模型)研究了压裂流体速度、支撑剂颗粒直径和质量流量对管线弯头部位冲蚀磨损的影响。结果表明,弯头冲蚀磨损主要集中在弯头外侧内壁面,最大冲蚀磨损区域出现在弯头与出口直管段连接处;冲蚀速率随流体速度增大呈指数增长,在质量流量大于1.7 kg/s、流体速度为25 m/s时颗粒直径增大引起冲蚀速率增幅最大;质量流量增大会促进冲蚀速率随粒径的增大而升高,冲蚀速率随着粒径的增大则会出现先增大再减小最后趋于稳定的现象。

关键词： 水润滑轴承   异常磨损   电涡流传感器   磨损监测系统  

摘要： 为了实时监测轴承磨损状态,保证舰船航行安全,设计一种基于电涡流传感器的水润滑轴承磨损监测系统。将电涡流传感器固定安装在导流罩上,静态获取尾轴停止时的下沉位移测量磨损量,动态测量尾轴转动时输出的正弦信号,通过软件法求解瞬时转速。对系统主要硬件进行设计和选型,确保其满足磨损监测的需要,同时对软件的工作流程和主要功能模块进行设计,完成监测系统的研发。经过试验测试验证,该系统各项功能符合预期目标,能够有效监测水润滑轴承磨损状态。研究成果对水润滑轴承的使用和维修具有指导意义和应用价值。