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关键词： SPECT   多刚体动力学   间隙激励   刚柔耦合动力学   疲劳寿命  

摘要： 作为一种先进的核医学影像设备,人体SPECT在疾病诊断与脏器功能成像等方面有着广泛的应用。SPECT的机械系统具有高承载、多自由度、多工作模式等特点,这使得运动机构中不易发现的间隙、松动等问题成为造成SPECT设备故障的隐患,甚至威胁到人身安全。因此,深入研究SPECT机械系统动力学特性,尤其是间隙激励下的动力学特性,对SPECT设备运行状态评估、故障诊断具有重要意义。在对工作原理及工作模式分析的基础上,建立了SPECT机械系统三维模型。基于多体动力学仿真平台Adams,建立了SPECT主回转机构和探测器平移机构动力学模型。采用多刚体动力学分析方法,对SPECT的典型运动机构,如行星齿轮减速器、蜗轮蜗杆减速器、直齿圆柱齿轮传动、丝杠传动等进行了动力学仿真分析。针对90°模式和180°模式工况,详细分析了主回转传动齿轮和探测器平移机构的动力学特性。基于Hertz接触理论,研究间隙激励下主回转齿轮传动机构与丝杠传动机构动力学特性。分别探究了主回转齿轮与驱动齿轮、丝杠螺母与螺母套接触力的变化情况,以及接触力随间隙增大的变化规律。结果表明,主回转齿轮与驱动齿轮在间隙值超过0.5 mm时,间隙碰撞产生的接触力开始出现快速增长,且对负载敏感的切向接触力显著大于径向接触力;丝杠螺母与螺母套随着间隙的增大,间隙碰撞产生的接触力变化趋势呈现指数型增长。采用刚柔耦合动力学分析方法对主回转齿轮、驱动齿轮,平移机构中的螺母套进行应力分析,并确定不同间隙工况下各零部件的应力集中情况。结合应力分析结果,采用S-N曲线法,完成了主回转齿轮、驱动齿轮、螺母套的疲劳寿命分析。针对不同间隙工况,观测了疲劳寿命随间隙的变化情况。结果表明,在满足设备使用安全的前提下:主回转齿轮与驱动齿轮间隙应控制在0.5 mm内;X向螺母套间隙应控制在0.17 mm内;Y向螺母套间隙应控制在0.19 mm内。

关键词： 铣刀磨损   集成融合   超参数优化   Blending   Bagging  

摘要： 在高精度铣削加工过程中,考虑到铣刀转速非常快,并且与加工工件表层接合不会持续进行,很容易造成铣刀抖动和磨损失效。因此,实现铣刀磨损状态的智能检测,及时掌控铣削过程中铣刀磨损的动态变化,为换刀决策提供依据具有重要意义。本文旨在探讨铣刀磨损状态预测的关键方法,以铣削力信号和振动信号作为健康状态监测信号,建立多种不同的铣刀磨损状态预测模型,并结合集成融合算法,对能效不同的单一学习器进行聚合提升,以期在预测外部验证铣刀磨损数据实验中取得优异的效果。本文的研究内容包括:(1)研究了铣刀的磨损机理,并总结了铣刀不同磨损形式及各个磨损阶段的信号变化特点。通过采用多种信号处理技术,提取出了时域、频域和时频域下的铣刀铣削力信号和振动信号的特征矩阵。针对铣刀磨损状态特征矩阵维度过大的问题,设计了一种多级特征联合降维方案,将多种基学习器特征重要性排序结果取并集,并结合相关性分析筛选出铣刀磨损状态预测模型的特征因子。针对铣刀磨损不同时期样本分布不均问题,本文采用自适应综合采样方法增补铣刀样本量。(2)通过搭建包括极端森林(ET)、支持向量机(SVM)、逻辑回归(LR)、自适应提升树(Ada Boost)和K最近邻(KNN)等多种单一铣刀磨损状态预测学习器模型,经对比发现ET模型能够有效地预测铣刀磨损状态,并且通过验证精确率、召回率、F1-Score和AUC等评价指标,证明了ET模型的有效性。针对ET容易受到噪声干扰从而引起鲁棒性降低,易产生过拟合的问题,提出了一种BlendingET集成融合铣刀磨损状态预测模型。用四种能效不同的基学习器分别训练不同的权重来预测新样本,从而优化ET的学习性能。通过与单一学习器模型对比验证,结果表明Blending-ET集成融合铣刀磨损状态预测模型在6种分类器和4个评价指标上,Blending-ET明显优于其它5种主流算法。(3)针对LightGBM和CatBoost两种轻量级梯度提升机模型的超参数优化不足问题,结合随机搜索算法(RS)搭建了RS-LightGBM和RS-CatBoost铣刀磨损量预测模型。采用均方根误差(RMSE)和平均绝对误差百分比(MAPE)两种评价指标,以铣刀磨损的外部测试集作为对比验证,实验结果表明LightGBM模型和CatBoost模型均能很好的预测铣刀磨损量。考虑到各模型的运行机制存在差异,为了充分利用它们的优势,本文提出了一种基于Bagging集成融合的BaggingLightGBM和Bagging-CatBoost铣刀磨损量预测模型。通过与单一模型预测对比并结合c1铣刀外部验证,实验表明,面向铣刀磨损量预测的Bagging-LightGBM和Bagging-CatBoost模型在提高了精准度的基础上,有更好的泛化性能。

关键词： 切向微动磨损   双向复合微动磨损   EA4T车轴钢   激光熔覆   超声滚压  

摘要： 随着我国高速列车服役里程的不断增加,镟修到限车轴越来越多,导致了产生极多的报废车轴,因此亟需开展修复研究,以达到到限车轴再次投入到服役当中的目的。并且由于车轴服役在较为复杂的工况,同时受到扭转力、弯曲力、轴向力等多种力的作用,轮轴之间是多种微动模式的复合,因此,本文基于激光熔覆修复技术处理的高速车轴钢开展了双向复合微动磨损特性的研究。 本文以柱/柱正交接触方式开展EA4T车轴钢与ER8车轮钢对磨副的双向复合微动磨损试验,以及对EA4T车轴钢表面进行激光熔覆处理后进行微动磨损试验,通过磨损程度来评价熔覆层的抗微动磨损性能,并结合表面微观分析手段表征EA4T车轴钢损伤表面形貌,主要结论如下: （1）相比于切向微动磨损,微动运行于滑移区时,两者的F_t-D曲线分别呈现为梯形型和平行四边形型,双向复合微动磨损的磨痕呈“W”型,且载荷最小值侧的磨痕深度大于载荷最大侧深度,磨屑形貌也呈现出载荷最小值侧较宽于载荷最大值侧,并且相同平均法向载荷下双向复合微动磨损导致材料表面发生更严重的塑性变形和剥落,造成材料磨损量更大,材料表面损伤程度更严重。 （2）随着载荷幅值的增大,双向复合微动运行区域由滑移区逐渐转变为混合区,再由混合区逐渐转变为部分滑移区,摩擦系数表现为逐渐减小的趋势,而随着位移幅值的增大,则呈现出相反的规律。当微动运行于滑移区时,随着载荷幅值的增大,材料表面损伤程度更加严重。随着位移幅值的逐渐增加,材料表面的损伤程度愈加严重。微动运行于滑移区和混合区时,磨损机理主要为疲劳磨损、磨粒磨损以及氧化磨损;运行于部分滑移区时,磨损机理主要为粘着磨损。 （3）EA4T车轴钢双向复合微动磨损的损伤演变规律为:在磨损初始阶段,材料表面损伤程度较轻微,磨痕的最大深度、磨损体积和磨痕面积较小,材料表面呈现出撕裂状特征以及少量磨屑,此时的磨损机制主要为剥层和磨粒磨损,并且随着循环次数的增加剥落变得更加严重,磨痕边缘排出更多的粉末状磨屑,磨痕的最大深度、磨损体积和磨痕面积增大,损伤变得更加严重。 （4）对比相同试验参数下基材与激光熔覆层的试验结果,发现熔覆处理改变了EA4T车轴钢双向复合微动磨损运行区域,观察F_t-D曲线,发现熔覆后摩擦副的微动运行区域由混合区转变到部分滑移区。当微动运行于滑移区时,激光熔覆层的摩擦系数较基材略高,激光熔覆层的磨损耗散能较低,磨痕的最大深度和磨损体积明显降低,磨损体积降低了4倍,激光熔覆处理能够显著提升EA4T车轴钢的抗微动磨损性能。 （5）对比相同试验参数下EA4T车轴钢熔覆层与超声滚压复合处理层的双向复合微动磨损试验结果,发现超声滚压处理使激光熔覆层的微动运行区向大位移的方向转变。当微动运行于滑移区时,超声滚压复合处理后的摩擦系数较低,约降低了0.1,磨损体积显著降低,降低了50%,超声滚压处理能够提升EA4T车轴钢熔覆层的抗微动磨损性能,超声滚压复合处理提高了EA4T车轴钢熔覆层的抗双向复合微动磨损性能。

关键词： 导轨副材料   磨损性能   磨损机理   磨损计算模型   分形理论  

摘要： 滚动直线导轨副在运行过程中,滚珠和导轨、滑块滚道之间会发生磨损,使导轨副的运动精度受到影响,为了研究不同滚动直线导轨副材料磨损性能和磨损机理的差异,本文完成了以下工作: 首先,设计针对导轨副材料的试样试验方案,模拟点接触的试验样件形状,采用最大接触应力一致的原则确定试验载荷,按照导轨副实际运行速度结合试验机选择速度档位,参考导轨副实际运行中精度丧失的条件来确定试验截止条件。 其次,选择摩擦系数、试样表面粗糙度、磨损量和磨痕宽度作为不同材料耐磨损性能差异的评价指标。磨损机理的探究借助高倍显微镜、金相显微镜观测磨损形貌和微观组织,通过观测磨损形貌和分析晶粒变化,研究不同材料的磨损机理,试验发现导轨材料3(50Mn2)和滑块材料3(100Cr6)的耐磨损性能优于其他材料。然后探究载荷对不同导轨副材料耐磨损性能和磨损机理的影响,试验结果表明导轨材料3在不同载荷下的耐磨损性能均优于其余材料,滑块材料1更适用于高载荷工况,滑块材料3更适用于低载荷工况。 最后,鉴于导轨副产品在使用过程中的磨损状态不便直接评估,提出了一种基于分形理论的磨损量计算模型,通过划分弹、塑性状态下不同的接触面积和接触载荷,研究基于描述磨损表面形貌分形参数的磨损量计算关系式。分析磨损量计算模型中的分形维数D、特征尺度系数G和材料特性参数对磨损量的影响规律。经过试验验证,该磨损模型在不同载荷下的最小误差为11.93%,不同材料下的最小误差为11.25%,可靠性较高。

关键词： 纳米薄膜   力学性能   摩擦磨损性能   润滑油摩擦   抗氧化性能  

摘要： 活塞减摩耐磨性能的提高对于发动机的效率与寿命具有重要意义。现有在基础润滑油中采用添加剂的解决方案存在以磷,硫等污染元素造成严重环境污染的一系列问题,极大限制了润滑油对于机械零件减摩耐磨的应用。本文通过物理气相沉积在薄膜中掺杂活性纳米金属粒子制备纳米复合膜研究了其在基础润滑油的摩擦磨损,获得环境友好的绿色型减摩抗磨效果。本研究选取ZrN薄膜作为基础,掺杂了纳米金属粒子Ag,纳米粒子B制备了一系列ZrN-Ag,ZrBN,ZrBN-Ag薄膜。研究了Ag与B的加入对于薄膜微结构,力学性能和基础润滑油中摩擦磨损性能的影响。研究结果如下:(1)不同Ag含量的ZrN-Ag薄膜的研究:薄膜整体由fcc-ZrN(111)、fcc-ZrN(200)、fcc-ZrN(220)和fcc-ZrN(222)相组成。择优取向为fcc-ZrN(111),Ag以晶粒的形式弥散在薄膜中,ZrN-Ag薄膜中Ag的加入产生了细化晶粒的作用,随着Ag的增多,晶粒尺寸减小。Ag的加入薄膜的硬度先增加后降低,Ag增加到2.17 at.%时薄膜的硬度最大,为27.8 Gpa,ZrN-Ag复合膜的基础润滑油下的平均摩擦系数随着Ag含量的增加而降低,当Ag含量为16.30 at.%时,其平均摩擦系数最小,为0.0815。磨损率随着Ag含量增加先下降后上升,Ag含量为2.17 at.%时磨损率最低,为2.551×10mmNmm。研究表明,在摩擦过程当中Ag会催化润滑油形成碳基润滑膜改善薄膜在基础润滑油中的摩擦磨损性能。(2)不同B含量的ZrBN薄膜的研究:当B含量达到7.53 at.%,出现ZrB相,生成非晶相BN,ZrN的衍射峰发生了较大的偏移。B的含量增至4.21 at.%时,硬度达到最大为27.4 Gpa,而B的含量增加至7.53 at.%以上硬度反而降低,此时力学性能较差。薄膜的室温干摩擦摩擦系数随B含量增多逐渐下降,磨损率先下降后逐渐提高,B含量为4.21 at.%时,最小磨损率为5.886×10mmNmm。润滑油摩擦中,B的加入摩擦系数最终稳定于0.115左右,磨损率先降低后升高,B含量增加至4.21 at.%时磨损率最小,为1.605×10mmNmm。对比室温摩擦与润滑油摩擦,室温摩擦过程中生成了氧化物会对摩擦产生影响,而润滑油摩擦中不易有氧化物的产生,不会对摩擦产生影响。加入B元素可以较好的提高薄膜的抗氧化性能。(3)不同Ag含量的ZrBN-Ag薄膜的研究:Ag的加入导致Zr相对含量降低,Ag含量逐渐增加至7.08 at.%以上时,薄膜中大部分的N以BN形式存在。少量Ag的加入提高了薄膜的力学性能,Ag含量为1.69 at.%时,硬度达到最大值29.5 Gpa。Ag的含量继续增加,硬度不断下降,由于Ag的润滑作用,室温干摩擦摩擦系数随着Ag含量的增加呈现出单调递减的趋势,平均摩擦系数不断降低,当Ag含量为10.63 at.%时薄膜的摩擦系数达到最低,为0.442。磨损率随Ag含量先降低后上升,Ag含量为1.69at.%时磨损率最低,为5.9876×10mmNmm。润滑油摩擦中,Ag的加入使摩擦系数降低趋于稳定,约0.085左右,磨损率先降低后上升,当Ag含量为1.69 at.%时磨损率最低,为达到1.375×10mmNmm,Ag会催化润滑油形成碳基润滑膜从而改善薄膜在基础润滑油中的摩擦磨损性能,Ag含量为1.69 at.%时的ZrBN-Ag薄膜依旧保持了较好的高温抗氧化性。

关键词： 巨菌草   锯齿切割器   仿真分析   磨损   参数优化  

摘要： 巨菌草是一种可替代林木培养食药用菌等微生物的优质草本植物,随着菌草产业的发展,需进一步提高其生产机械化水平。巨菌草收割机械能实现自动化收获,但在作业时存在切割锯片磨损量大、耐磨性能差、使用寿命低,切割力与切割功耗大,收割质量与效率低的问题,因此对巨菌草切割器工作性能和耐磨性研究有重要意义。为降低切割功耗与刀具磨损,本文运用理论分析、数值模拟与试验对比验证的方法,基于有限元软件LS-dyna建立了巨菌草茎秆锯切显式动力学仿真模型,研究巨菌草茎秆锯切与锯片磨损的机理,并对切割器参数进行优化。论文的主要研究成果如下:(1)分析巨菌草的组织结构,基于LS-dyna材料库中143atood模型的基本理论与参数,结合目前关于巨菌草力学性能与材料特性的研究成果,建立了符合巨菌草力学特性的几何与材料模型。参考类似高杆作物的切割装置,对切割器关键部件进行三维模型设计并确定了其工作参数。(2)建立巨菌草茎秆锯切运动学模型,通过运动学分析得到其不漏割进给速度2.08m/s;建立了茎秆锯切力学模型,对切割器受力与锯片磨损机理进行分析,确定了影响锯切力的关键参数为锯齿前角、楔角、锯片厚度、刀盘转速;分析对比Archard和Usui磨损理论模型,推导磨损模型得到锯片总磨损量积分方程,结果表明:Archard磨损模型符合巨菌草切割锯片磨损机理,适用于巨菌草锯切仿真中锯片材料磨损的计算模型。(3)利用Ansys/workbench对切割器进行模态分析,研究其前六阶固有频率与振型,得到夹盘直径对圆锯片固有频率与振型的影响规律。通过切割器临界转速分析,得到三种不同型号圆锯片切割器在不同直径固定夹盘下的合理工作转速区间。(4)分析Ansys/LS-dyna的接触与控制算法并设置参数,建立了巨菌草茎秆锯切显式动力学仿真模型,研究了巨菌草茎秆锯切和锯片磨损的机理,通过沙漏能与菌草锯切试验结果验证了仿真模型的准确性。对切割器参数(锯齿前角、楔角、转速、锯片厚度)进行单因素仿真,研究各因素对试验目标锯切功耗(最大锯切力)与锯片耐磨性(锯片最大磨损量)的影响规律,进一步采用Box-Behnken中心组合原理设计试验方案,进行多因素仿真,采用数理统计法建立了各因素与试验目标的回归方程,分析了各因素及交互作用对试验目标的影响,通过多目标优化得到最优参数组合:锯齿前角23°、楔角48°、锯片厚度2.6mm、转速1092r/min时,切割器最大锯切力为219N、锯片最大磨损量1.915μm最小,通过菌草锯切试验结果对比验证,有效降低了切割功耗与锯片磨损,提高了刀具使用寿命。

关键词： 半开式离心泵   固液两相   固相参数   叶片包角   数值模拟   磨损特性  

摘要： 石油化工、深海采矿、农田灌溉、城市污水处理等很多行业均涉及到固液两相介质的输送,固液两相离心泵作为其主要动力设备,在输送固体颗粒时,运动的颗粒对离心泵的内部流动产生影响,进而降低离心泵的水力性能,同时与过流部件发生摩擦和冲击,使得壁面出现磨损导致使用寿命降低等问题。本文以一台半开式离心泵为研究对象,首先开展了不同工况的性能实验和磨损实验;然后采用CFD-DEM耦合的方法对离心泵进行数值模拟,并结合实验验证了数值模拟方法的适用性;最终分析了颗粒粒径、颗粒浓度、叶片包角对离心泵内部固液两相流动和过流部件磨损特性的影响。研究结果可为提高离心泵的耐磨性和高效性提供理论依据。本文研究的核心内容如下:1.搭建离心泵固液两相实验管路系统,进行了不同流量下清水工况与固液两相工况的外特性实验和额定流量下的固液两相工况的磨损实验。通过实验系统控制台对外特性实验数据进行采集,并对采集的数据进行计算处理。2.使用三维建模软件Solid Works对半开式离心泵进行水力模型绘制,基于CFD-DEM耦合方法数值模拟了离心泵内部的两相流动。通过将数值模拟结果与实验的水力特性曲线和叶轮磨损位置的分布进行对比,验证了数值计算模型的准确性。3.开展不同粒径与浓度对离心泵内部流动与磨损特性的研究。结果表明,随粒径与浓度增加,离心泵内部压力增加,泵内流线紊乱程度增加,湍动能先减小后增大。叶轮出口存在速度最大区域。过流部件的磨损速率与其表面所受切向力关系密切。叶片压力面的磨损速率随粒径的增加而增加;浓度从2%增至8%时,压力面的磨损速率逐渐增高,继续增至15%时,磨损速率出现降低的情况。4.开展不同包角对离心泵内部流动特性的研究。分析了89、94、99、104、109的五种叶片包角对离心泵内外特性的影响。结果表明,增加叶片包角会使离心泵扬程小幅下降,但是效率整体上升。与扬程相比,叶片包角对效率的影响更显著。叶片包角对离心泵内部流场的影响主要体现在离心泵内部压力及流线分布,叶片包角可以降低离心泵内部压力,改善叶轮与蜗壳流域内的流线紊乱程度。5.开展不同包角对离心泵磨损特性的研究。叶片包角能够影响叶片压力面磨损区域的位置与磨损速率,影响颗粒的位置分布。包角增大,压力面的磨损区域从靠近叶轮进口区域转变为叶轮出口区域。适当增加包角,可以提高颗粒对叶片压力面的跟随性,减小过流部件的磨损,但包角持续增大又会降低颗粒的跟随性,加重磨损。包角减小,会造成颗粒在叶轮出口处滞留堆积,使过流部件磨损大幅加重。综合而言,适当增大包角可以改善离心泵过流部件的磨损,但是叶片包角持续增大导致磨损加剧。

关键词： 板带热连轧   轧辊磨损   磨损预测模型   板形   有限元模拟  

摘要： 现代化板带热连轧产线精轧机工作辊具有转速高、承载大等特点,虽然轧辊新材料、新工艺的应用使得轧辊磨损量有所降低,但轧辊不均匀磨损仍较为严重,尤其对薄板带质量影响较大,因此需要频繁停机换辊,严重制约了生产效率。在线换辊策略可实现不停机换辊,有助于板带热连轧产线生产效率的再次突破。此策略实施前提是确定换辊时间节点,关键是准确预测轧辊磨损量,而后还要明确轧辊磨损对板带质量的影响。然而现有轧辊磨损机理预测模型虽能预测轧辊磨损趋势但精度不足,数据预测模型未考虑轧辊磨损机理而稳定性不足。本文基于轧辊磨损机理预测模型,融合现场生产数据,建立了轧辊磨损机理数据双驱预测模型,提高了轧辊磨损预测准确性和稳定性,同时研究得到换辊时间节点对应的轧辊磨损程度。本文主要内容如下:首先,推导了轧辊磨损机理预测模型,通过仿真分析指出其预测精度不足问题。以轧辊磨损机理预测模型为框架,考虑轧制温度、轧制速度影响,并引入多种融合现场生产数据的影响参数,构建了轧辊磨损机理数据双驱预测模型。然后,使用某2250mm产线现场采集数据,分类求解出轧制力分布、辊间接触力分布、工作辊半径分布、辊板间相对滑动距离和模型影响参数在内的轧辊磨损机理数据双驱预测模型关键参数,使用不同轧制计划验证双驱预测模型的准确性和稳定性。再后,基于该2250mm产线现场数据,研究了板带热连轧精轧机工作辊磨损对板带的影响,得到工作辊在均匀磨损和非均匀磨损状态下对板带厚度精度、板凸度和平直度的影响规律,分析了确定在线换辊时间节点的相关问题,确定了该产线精轧机F7机架工作辊换辊时间节点对应的磨损程度。最后,基于C#语言开发了轧辊磨损预测软件,实现板带热连轧精轧机组工作辊磨损量及磨损程度预测。

关键词： 热压焊电源   焊接过程信息   焊头传热状态   焊头磨损  

摘要： 目前热压焊领域缺乏在线焊接过程监测与焊头状态评估手段。本文研制多信息检测热压焊逆变电源,对焊头不同状态下的过程信息进行采集和深入分析,探究过程信息在不同焊头状态下的变化规律,提取表征焊头传热状态和焊头磨损程度的特征量,通过焊接过程信息实现对焊头传热状态以及焊头磨损量的识别,为工艺参数调整、焊头管控提供依据。本文设计了逆变频率为4k Hz的热压焊电源,电源具备焊接过程多信息检测功能,包括焊头温度、焊接电流、焊头电压的实时采集,焊头动态电阻、焊头功率和焊接能量的计算,实现了6种过程信息的实时获取。测试结果表明,电源在100～600℃控温的绝对误差最大为5℃,相对误差小于4%,快速升温的同时温度过冲小,具有较好的控温稳定性以及准确性。基于多信息检测热压焊电源的适当试验设计,研究了绝热状态、欠传热状态和正常传热状态焊接信息及传热规律。结果表明,随着焊头对工件传热增强,焊头功率和端部功率差异明显。高速摄影图片展现了欠传热和正常传热焊点形成过程的差异,在分析各种信息及其特征的基础上,选择第二段升温转恒温阶段的功率曲线波谷时刻作为特征时间点,计算不同传热状态下第二段升温开始到特征时间点区间内的功率积分值作为特征值,得出不同传热状态的焊接能量偏差率,实现对焊头传热状态的判别。采用不同焊头端部尺寸模拟焊头磨损,分析焊头磨损对焊头温度、焊头电阻、焊头功率及焊接能量的影响规律和信息特征。结果表明,焊头磨损对动态电阻和焊接能量信息的影响显著,随着焊头磨损量增加,同等温升阶段的焊头能量需求逐渐降低。计算100～200℃和200～360℃升温区间的焊头端部能量和整体能量,发现端部、整体能量减少量均与焊头磨损量呈线性关系,通过磨损前后升温阶段的能量减小量结合端部电阻变化即可识别焊头磨损量。进一步测温试验表明,焊头磨损量与端面温度增加量呈一定的比例关系,焊头磨损后需要适当调整焊头的控温温度。