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关键词： 分段势函数   随机共振   随机权重粒子群优化算法   弱信号检测   机械故障诊断  

摘要： 在非线性系统中,适当强度的噪声有利于增强微弱信号,使系统的信噪比等指标达到最佳。噪声、弱信号和非线性系统之间的协同效应称为随机共振,这一概念彻底改变了噪声必须发挥消极作用的固有印象,使环境噪声变得有价值,激发了学者的研究热情,产生了一系列研究随机共振系统响应方法和基于随机共振原理的应用设计。然而,很少有研究工作者将功能强大的随机共振系统响应方法应用于工程方向,使得基于随机共振的动力学正问题研究和工程中的反问题研究几乎分为两个独立的研究部分。从长远来看,这种情况将阻碍随机共振研究的深入发展。为了缩短两研究领域的距离,本文将随机共振原理应用于故障诊断研究中,还探讨了智能故障诊断技术,从而极大地提高了故障诊断效率。首先,研究了一种分段欠阻尼的双稳态随机共振系统,从势阱中粒子的跃迁角度讨论分析了系统各参数对平均首次通过时间以及信噪比的影响,并借此来对模型进行评价。将随机共振检测方法和随机权重粒子群优化算法相结合,进行理论分析,后通过仿真和实验数据分析,证实了随机权重粒子群优化算法不依赖于包络提取和高通滤波器等信号预处理技术,且优于其他算法,该方法适用于检测具有较强非线性和非平稳特性的多尺度噪声干扰的信号,也验证了此方法的可行性和可靠性。其次,分析了受压-压电梁能量收集系统以及壳柱型双稳振动能量收集器在简谐和高斯白噪声激励下的随机共振现象,分析推导了稳态概率密度、平均逃逸时间以及信噪比等公式,适当的噪声强度诱导随机共振现象的发生。并且在随机共振现象发生时,系统产生大振幅振动,从而可提升振动能量收集的性能。将模拟故障信号以及轴承故障信号分别输入机械双稳随机共振系统,进一步验证随机权重粒子群优化算法的有效性。最后,提出了小波变换和卷积神经网络相结合的方法,利用小波变换将一维原始振动信号转化为二维尺度图,适当截取的尺度图作为卷积神经网络的输入。该诊断模型可以在轴承空载以及实际的工作负载和嘈杂的环境条件下,达到很高的准确率,还研究了学习率对故障诊断模型的影响。实验结果证明了诊断模型的可行性和高效性,且具有良好的泛化能力。

关键词： 注入头链传动   啮合   接触力学   齿面磨损   有限元仿真  

摘要： 连续管油气井作业时,注入头链传动系统牵引连续管起出或注入井筒,直接影响连续管作业能力。连续管受到的井下作业载荷、链条节距的伸长、链轮齿廓形状等对链传动系统运动的平稳性和链轮磨损产生了重大影响,导致了滚子破碎、推板划痕、连续管打滑等一系列工程问题。为此,本文揭示注入头链传动链条与链轮的啮合行为、力学行为以及链轮齿面磨损规律和影响因素,为注入头的设计和安全可靠工作奠定理论基础。本文在标准链轮齿廓下建立了连续管注入头链传动啮合及接触力学模型,推导了滚子与齿面接触位置、啮入角、啮出角、压力角、相邻链节拉力、齿面支反力的计算公式,引入了参数d,模拟注入头工作时链轮旋转角度的变化。结合注入头的实际工况,以链条紧边力为计算初始条件,链条松边力为收敛条件,采用Matlab软件计算了滚子与齿面的啮合轨迹以及齿面支反力,并用力学平衡原理验证了计算结果的准确性。采用赫兹接触理论,分析了滚子从啮入链轮到啮出链轮时齿面接触应力的变化。基于Archard磨损模型分析了齿面磨损深度随滚子啮合轨迹的变化,以及注入头牵引力、链条节距、链条切入角对齿面磨损的影响。研究结果表明:随着链条紧边力的增大,对滚子啮入位置处的磨损区域面积影响微小,滚子啮出位置处磨损区域面积明显减小,齿面磨损深度峰值增大;随着链条节距伸长率的增加,滚子啮入位置、啮出位置均会沿齿顶圆方向爬高,齿面磨损区域增大,但没有超出齿廓工作圆弧,齿面磨损深度峰值随之增大;增大链条切入角对参与啮合滚子的数量有影响,由夹角0°时的9齿啮合,变为夹角30°时的8齿啮合,齿面磨损区域减小,但对齿面磨损深度影响不大。根据注入头实际尺寸,在SolidWorks软件中建立了注入头链传动三维模型,采用ANSYS软件进行了链传动有限元仿真分析。计算结果表明:仿真计算的滚子接触位置、齿面支反力、齿面接触应力、齿面磨损体积与Matlab计算值基本相符,从而验证了本文建立的理论磨损模型的准确性。

关键词： 振动辅助钻削   钻头磨损   机器学习   格拉姆角场   IN-CNN  

摘要： 碳纤维复合材料具有耐疲劳、耐高温、耐摩擦等优点,通过与基体金属组成叠层材料使用,被广泛用于船舶、汽车制造以及航空航天等领域。但是由于材料之间性质的差异,使用传统的制孔工艺进行钻孔时,被加工工件表面容易产生毛刺、撕裂以及分层等缺陷,无法满足高精度的要求。振动辅助钻削是一种在传统钻削基础上改进的新型加工方式,能够改善切削性能。 振动辅助钻削同传统钻削方式一样,钻削过程中钻头磨损状态会直接影加工质量、加工效率。但是振动辅助钻削属于半封闭式加工,无法直接观察钻头的磨损状态,但是通过经验来判断又存在不确定性,所以需要一种监测方法来对加工中的钻头进行状态监测。 本文通过查阅国内外相关文献以钻削力、振动以及声发射信号作为钻头磨损的监测信号,搭建了轴向振动钻削试验装置,进行了以直径2mm麻花钻为加工钻头的刀具磨损监测试验并通过传感器采集钻削力、振动以及声发射信号。首先,通过小波分析对钻削力、振动以及声发射信号进行处理,提取了信号于不同频带上的能量系数,将组成特征向量输入至BP神经网络中,并对比了支持向量机的识别精度及识别效率,同时二者作为传统机器学习方法与本文提出的利用Inception模块下的卷积神经网络的识别(IN-CNN)进行对比。在信号处理方面本文提出了通过GAF(Gramian Angular Field)对一维时间序列进行二维成像,避免了在传统机器学习中手动提取信号特征导致部分信号损失的现象,并通过改进后的卷积神经网络提取二维图像中的特征映射为钻头磨损状态特征,进而对特征进行识别,判断当前钻头所处的磨损状态。结果表明,对于振动辅助钻削,在传统的机器学习算法中,支持向量机(SVM)的在本次钻头磨损试验中的识别精度及效率要优于BP神经网络,通过IN-CNN的方式对钻头磨损状态进行识别效率优于传统机器学习的识别方法,且避免了信号的损失。本文通过多种传感器搭建的振动钻削钻头状态监测系统,并通过格拉姆角场及卷积神经网络对信号进行处理识别钻头磨损状态的方式对充分发挥钻头使用寿命、提高孔加工质量有着实际的工程意义。

关键词： 金属双密封浮动球阀   气固冲蚀磨损   正交实验   抗磨损结构   流-固耦合  

摘要： S-Zorb工艺技术是从国外引进的一项非常高效的脱硫技术,能大幅降低油产品中的硫含量,降低环境污染。脱硫反应中需加入大量吸附剂颗粒提高脱硫效果,因此该工艺流程中大量管线输送介质为含固多相流,相应设备面临流动磨损风险。其中服役于再生器接收器至闭锁料斗管线上的金属双密封浮动球阀发生频繁的内漏现象,严重影响到企业的长期安全运行。而目前对该位置球阀的失效机理没有做过深入系统的研究,没能提出有效的解决方案。本文以S-Zorb脱硫反应工艺中用在再生器接收器到闭锁料斗管线上的金属双密封浮动球阀为研究对象,基于气固冲蚀磨损实验装置,揭示了该阀密封副所用材料在110m/s～140m/s撞击速度下的微切削冲蚀磨损机理;基于实验结果修正了该阀门密封副所用材料的冲蚀磨损计算模型;构建了适用于S-Zorb脱硫反应工艺中金属双密封浮动球阀的气固两相流模型,研究了变工况下金属双密封浮动球阀密封副的冲蚀磨损机理;并利用流-固耦合对球阀在启闭过程中密封副组成部件进行力学分析,研究密封副的摩擦磨损失效机理。主要工作如下:(1)通过气固实验研究撞击角度、撞击速度及撞击频率对密封副用材料(Inconel-718)的冲蚀磨损速率影响。在110m/s～140m/s撞击速度内,140m/s撞击速度下材料冲蚀磨损率最大。在30°～90°撞击角度内,45°撞击角下材料的冲蚀磨损率最大。颗粒流量在0.1kg/s～0.4kg/s内,在0.4kg/s流量下材料冲蚀磨损率最大。(2)基于冲蚀磨损实验结果,构建适用于金属双密封浮动球阀在50KPa恒定压差下的CFD模型及DPM模型,选择并修正了冲蚀磨损预测模型。利用Fluent软件完成球阀在启闭过程中密封副的气固冲蚀磨损预测及机理研究。通过流-固耦合(Fluent-Static Structural)完成球阀密封副在启闭过程中的摩擦磨损机理研究。(3)以降低最大冲蚀磨损率、高风险冲蚀磨损面积和密封面上最大应力为依据,结合正交实验方法进行结构优化设计。根据研究得到的密封副不同位置的冲蚀磨损机理,提出阀座结构改进方案来降低密封副的最大冲蚀磨损率与冲蚀磨损面积,再采用正交实验,同时考虑有效降低密封面上最大应力,确定出最佳结构优化参数。

关键词： 车轮钢材料   转动速度   磨损   滚动接触疲劳   裂纹萌生   裂纹扩展  

摘要： 近年来随着铁路运输行业的快速发展,客运高速化和货运重载化导致的车轮滚动接触疲劳问题越来越突出,尤其是日益增加的运行速度对列车的安全运行提出更严格的要求,因此有必要研究运行速度对列车车轮滚动接触疲劳的影响。 本文在不同润滑试验条件下对D2车轮钢试样开展了三种不同转速(400 r/min、800r/min和1200 r/min)的滚动接触疲劳试验。通过对试验结果的分析,总结了转速对车轮材料磨损和滚动接触疲劳损伤的影响规律。基于改进后的MTS(maximum tangential stress)准则,采用ABAQUS有限元仿真软件开展裂纹扩展仿真分析,研究了转速对滚动接触疲劳裂纹扩展的影响规律,并提出了改善车轮材料性能的建议。本文主要的研究结论如下: 为了研究转速对车轮材料磨损和滚动接触疲劳裂纹萌生的影响,开展了干态条件下三种转速的滚动接触疲劳试验。试验结果表明随着转速的增大,车轮试样摩擦系数增大,磨损率逐渐减小,滚动接触疲劳裂纹萌生速率先增大后减小。随着转速的增大,试样表层材料的应变速率和屈服强度增大,应变响应随之减小,这导致车轮材料抗磨损性能提高。同时,摩擦系数的增大加剧了车轮材料磨损。因此,转速增大引起的应变速率增大是导致车轮材料磨损率减小的主要原因。磨损率的降低导致萌生的裂纹不能被及时去除,材料应变响应的减小使裂纹不易萌生。上述因素的综合作用导致车轮材料的滚动接触疲劳裂纹萌生速率先增大后减小。 为了研究裂纹萌生阶段的转速对滚动接触疲劳裂纹扩展的影响,开展了干态条件转速不同,水润滑条件转速相同的滚动接触疲劳试验。试验结果表明随着干态阶段转速的增大,车轮试样的磨损率减小,表面疲劳裂纹的长度先增大后减小,这与在干态试验中观察到的疲劳损伤规律一致。因此,车轮材料滚动接触疲劳损伤程度的差异主要由裂纹萌生阶段损伤程度的差异所引起。 为了研究全过程阶段的转速对滚动接触疲劳裂纹扩展的影响,开展了干态与水润滑阶段转速均不同的滚动接触疲劳试验和裂纹扩展仿真研究。结果表明,转速的增大导致被封闭在裂缝中的液体减少,由液体压力引起的裂纹扩展驱动力也随之下降。同时,在水润滑条件下,裂纹扩展引起的表层材料剥离是磨损的主要形式。因此,滚动接触疲劳裂纹扩展长度和磨损率均随转速的增大而减小。 根据上述研究,提出车轮材料性能的优化建议如下:以干燥服役工况为主的车轮,应重点关注车轮钢的磨损性能;以干燥-潮湿混合服役工况为主的车轮,应重点关注车轮钢的抗滚动接触疲劳性能。

关键词： 激光熔覆   碳化钨   镍基复合涂层   扫描速度   冲蚀磨损  

摘要： 激光熔覆技术作为一种新型表面工程技术,可有效改善金属表面的性能,提高设备零部件的强度、耐腐蚀、耐磨损和抗高温氧化等性能,延长基材的服役寿命。然而,要确保制备的涂层具备这些优异性能,激光熔覆材料设计及熔覆工艺参数控制至关重要。本文采用激光熔覆技术在Q345钢表面制备了Ni60-WC复合涂层（其中,WC的质量含量分别为0、10%、20%、30%、40%和50%,扫描速度分别为500、550、600和650 mm/min）,系统研究了WC含量和扫描速度对激光熔覆镍基复合涂层组织和硬度、耐蚀性、冲蚀磨损性能及交互作用的影响规律;采用扫描电镜观察了冲蚀磨损后试样表面微观形貌,并分析了冲蚀磨损机理。 研究结果表明:Ni60涂层的主要物相有?（Ni,Fe）、Ni3Fe、Cr B和Cr3B4,添加WC后,Fe Ni3、碳化物和硼化物的量逐渐增多,而?（Ni,Fe）固溶体的量逐渐减少;Ni60涂层的顶部、中部和底部组织分别为等轴晶、细小树枝晶和柱状晶,添加少量WC对涂层组织有细化作用,当WC添加量超过20%时,涂层中出现块状、花瓣状共晶组织,未溶解WC颗粒逐渐增多;涂层的显微硬度随着WC含量的增加逐渐增大,当WC含量为50%时,涂层显微硬度值最大;涂层的腐蚀速率随着WC含量的增加呈现先降低后增加的趋势,当WC含量为20%时出现最小值;涂层的冲蚀磨损率随着WC含量的增加先减小后增大,当WC含量为20%时,冲蚀磨损率最低,冲蚀磨损性能最佳;涂层表面的冲蚀磨损破坏程度随着WC含量的增加呈现先减轻后加重的趋势;Ni60涂层表面有较大的冲蚀坑、犁沟和腐蚀痕迹,当WC含量增加至20%时,涂层表面的冲蚀坑和沟痕变得最小且浅些,腐蚀痕迹也不明显,涂层表面较完整,随着WC含量的继续增加,块状颗粒局部出现了破碎和剥落痕迹,灰色基体上冲蚀坑和沟痕变大。WC含量低于20%时,主要表现为韧性材料冲蚀磨损机制;WC含量为30%和40%时,表现为韧性和脆性复合冲蚀磨损机制;WC含量为50%时,表现为脆性冲蚀磨损机制。 随着扫描速度增大,WC在复合涂层中的溶解量降低,复合涂层组织中晶粒尺寸逐渐变大,WC对涂层的强化作用降低;复合涂层的显微硬度随着扫描速度的增大而逐渐减小;随着扫描速度的增大,复合涂层的纯腐蚀速率、纯冲刷速率和冲蚀磨损速率逐渐增大,当扫描速度为500 mm/min时,复合涂层的耐腐蚀性能和冲蚀磨损性能最佳;随着扫描速度的增大,复合涂层表面的冲蚀磨损破坏程度逐渐加重,涂层表面的冲蚀坑变大,沟痕变深。

关键词： 高进给铣刀   刀齿后刀面   磨损体积   摩擦能耗   能量密度  

摘要： 高进给铣刀是一种典型的高效切削刀具,其后刀面瞬时摩擦磨损能量密度是揭示铣刀后刀面瞬时摩擦与磨损之间动态关系变化过程的主要内容之一,也是评判刀齿后刀面摩擦磨损状态的重要指标。研究铣刀后刀面瞬时摩擦磨损能量密度解算方法,获取其动态分布特性,对揭示高进给铣刀后刀面磨损形成与演变过程具有指导意义。本文在国家自然科学基金项目“高能效铣刀非线性摩擦动力学磨损多尺度耦合作用机理(51875145)”和黑龙江省自然科学基金重点项目“高能效铣削重型机床基础部件的有序多源流演变机理与关键技术(ZD2020E008)”的支持下,以提高刀齿后刀面抗摩擦磨损能力为目的,基于铣削实验对刀齿后刀面摩擦磨损非线性特征展开研究。研究刀齿误差和铣削振动作用下的刀齿瞬时切削位姿,建立刀齿后刀面瞬时位姿和加工过渡表面解算模型,利用铣削振动实验结果,建立高进给铣刀切削钛合金热力耦合场模型和边界条件,获取刀齿后刀面瞬时等效应力和累积磨损深度随时间变化特性,建立刀齿微元后刀面瞬时磨损深度分布函数,研究瞬时磨损深度对切削刃及后刀面影响,采用微元法构建刀齿后刀面瞬时磨损体积解算模型。建立刀齿后刀面瞬时摩擦特征变量解算模型,提出刀齿后刀面瞬时摩擦能耗和累积摩擦能耗解算方法,揭示刀齿误差和铣削振动作用下,刀齿后刀面瞬时摩擦速度、瞬时摩擦应力和瞬时摩擦能耗随刀齿接触角和铣刀切削周期的变化特性,并利用刀齿后刀面磨损实验结果,验证其累积摩擦能耗解算结果。提出刀齿后刀面瞬时摩擦磨损能量密度和平均摩擦磨损能量密度解算方法,揭示出后刀面瞬时摩擦能耗与瞬时磨损体积之间的动态关系,依据刀齿摩擦磨损能量密度差异性分析和响应面分析结果,提出铣刀后刀面瞬时摩擦磨损能量密度变化特性及其影响因素识别方法。在此基础上,研究摩擦磨损能量密度调控模型和约束条件,提出工艺调控流程,获取相应工艺方案,并进行实验验证。

关键词： 氟橡胶   实时温度   力学性能   磨粒磨损   磨损机理  

摘要： 地质钻探时工况复杂,井下机具用橡胶密封件常因受到如地层温度、岩屑侵入等的影响而发生密封失效。为此,本文以井下实时温度为背景,开展了实时温度环境下氟橡胶密封件二体/三体摩擦学相关实验研究,探究了实时温度对氟橡胶摩擦磨损特性的影响。 为研究实时温度对氟橡胶力学性能的影响,开展了实时温度下氟橡胶力学性能测试实验。结果表明:(1)实时温度下氟橡胶的硬度、撕裂强度等力学性能指标均随实验温度的升高呈现下降趋势。其中,氟橡胶硬度与高温老化后的硬度变化规律出现相反趋势。(2)温度梯度之间的力学性能下降幅值存在差异,撕裂强度、硬度和弹性模量数值在60°C时下降明显。 为探究实时温度下橡胶力学性能变化对摩擦磨损的影响,开展了实时温度环境下氟橡胶二体/三体摩擦磨损实验,结果表明:(1)二体摩擦磨损时,温度的升高减轻了二体磨损时的粘着程度,氟橡胶表面磨损形貌由大面积粘着转变为表层材料撕裂而形成的浅层凹坑。同时,磨损量也因材料去除形式的改变而呈现出下降趋势。(2)三体摩擦磨损时,力学性能的改变使摩擦界面内的接触形式三体接触转变二体接触,接触形式的改变降低了三体磨粒对摩擦副的损伤程度。 为探究实时温度下橡胶应力变化对其摩擦磨损的影响,开展了实时温度下氟橡胶二体/三体应力仿真实验,结果表明:(1)二体仿真时,最大Mises应力随温度升高而减小。最大应力值出现在橡胶与金属接触边缘处,而这加剧了橡胶边缘处的磨损。接触界面内的接触应力呈“V”型分布,中心区域较小的应力可以减轻氟橡胶摩擦时的磨损程度。(2)三体仿真时,最大应力值同样表现出随实验温度升高而减小的趋势,磨粒改变了接触界面内的应力分布和应力值。最大Mises应力出现在磨粒与橡胶接触位置处,接触应力呈倒“V”型分布,较大的应力加剧了橡胶的磨损程度。 为探究配副金属表面硬化处理对实时温度下氟橡胶密封件摩擦磨损的影响,开展了实时温度下氟橡胶二体/三体摩擦磨损实验,结果表明:(1)二体摩擦磨损时,金属表面硬化可以减小橡胶与金属之间的实际接触,减弱了硬化前氟橡胶在较低温度时的二体粘着磨损,同时温度较高时的摩擦系数明显减小。(2)三体磨粒磨损时,金属表面硬化降低了氟橡胶的三体磨损损失。同时,硬化后的金属表面使磨粒在摩擦界面内的受力状态发生改变,加速了磨粒从界面内的排出,减轻了磨粒对氟橡胶表面的损伤程度。

关键词： 镁合金   LPSO相   摩擦磨损   磨损机理  

摘要： 作为最轻的金属结构材料,镁合金因其高比强度、比刚度,良好的电磁屏蔽和阻尼减震以及易于回收利用等优点,被广泛应用于航空航天、汽车和电子通讯等工业领域,但是镁合金机械性能较低、耐磨性能较差,这限制了其在许多工业领域的应用。近年来,一种新型的含长周期堆垛有序（LPSO）相镁合金因具有较好的综合力学性能以及耐磨性能,受到了国内外研究学者的广泛关注。因此本文采用重力铸造工艺制备了含LPSO相Mg84Y8Zn8、Mg84Y8Ni8和Mg84Y8Zn4Ni4合金,并对其进行固溶处理。利用XRD、SEM、EDS、TEM等分析手段系统研究了各态合金的微观组织,并测试其力学性能;同时采用球-盘式摩擦磨损实验,对三种铸态合金的干摩擦磨损行为进行研究,并分析其摩损机理。本文主要研究结论如下:（1）三种铸态合金基体相均为LPSO相。Mg84Y8Zn8合金中LPSO相的显微硬度最高,为132.3 HV,而Mg84Y8Zn4Ni4合金中LPSO相的显微硬度最低,为109.3 HV。Mg84Y8Zn4Ni4合金具有最佳的拉伸和压缩性能,其抗拉强度、压缩强度和伸长率分别为95.3 MPa、474 MPa和4.7%。经过固溶处理后,三种合金中LPSO相的体积分数均有所增加,Mg84Y8Zn8合金中的LPSO相结构也由18R转变为14H;此外,三种合金中LPSO相的显微硬度均有所降低,Mg84Y8Ni8合金中LPSO相的显微硬度最高,为109.4 HV,而Mg84Y8Zn4Ni4合金中LPSO相的显微硬度最低,为98.4 HV;固溶态Mg84Y8Zn4Ni4合金具有最佳的压缩性能,其压缩强度为519.4 MPa。（2）固定滑动速度为0.125 m/s,随着载荷的增大,三种合金的平均摩擦系数和体积磨损率均逐渐增大;固定载荷为6 N时,随着滑动速度的增加,三种合金的平均摩擦系数和体积磨损率均逐渐降低。在这两种条件下,Mg84Y8Zn8合金具有最低的平均摩擦系数和体积磨损率,表现出最佳的耐磨性能;而Mg84Y8Zn4Ni4合金具有最高的平均摩擦系数和体积磨损率,表现出最差的耐磨性能。（3）固定滑动速度为0.125 m/s,当载荷为3 N时,三种合金的主要磨损机制均为磨粒磨损和氧化磨损;当载荷为6 N时,三种合金的磨损表面开始出现剥层磨损,表面氧化程度也加重,其中Mg84Y8Zn4Ni4合金剥层磨损程度最为严重,而Mg84Y8Zn8合金最轻;当载荷为9 N时,Mg84Y8Ni8和Mg84Y8Zn4Ni4合金的磨损机制开始转变为表面塑性变形,由轻微磨损状态开始进入严重磨损状态,其中Mg84Y8Zn4Ni4合金表面塑性变形程度最为严重。（4）固定载荷为6 N,在0.125 m/s的滑动速度下,三种铸态合金的磨损机制均主要为磨粒磨损、氧化磨损和剥层磨损,其中Mg84Y8Zn4Ni4合金剥层磨损程度最为严重,而Mg84Y8Zn8合金最轻;当滑动速度增加至0.251 m/s时,Mg84Y8Zn8合金只含有磨粒磨损和氧化磨损,而Mg84Y8Ni8合金和Mg84Y8Zn4Ni4合金主要为磨粒磨损、氧化磨损和轻微剥层磨损,其中Mg84Y8Zn4Ni4合金剥层磨损仍然更为严重,当滑动速度增加至0.377 m/s时,三种合金都只含有磨粒磨损和氧化磨损两种磨损机制,但随着滑动速度的增加,其磨损表面氧含量逐渐增多,氧化磨损逐渐加重。