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关键词： 滚动轴承-转子系统   动力学模型   高速工况   动态特性  

摘要： 滚动轴承-转子系统作为高速工业电机的主要部件,决定着电机的机械性能与运行安全。在电机的日常工作中,发现滚动轴承在早期出现损坏的现象,严重影响电机的使用寿命和工作效率。为了研究电机滚动轴承损坏的产生,需要对滚动轴承-转子系统的瞬态动力学行为进行研究,进一步研究滚动轴承的动力学特性。因此,对滚动轴承的动力学特性进行研究和分析,有利于指导高速工业电机滚动轴承-转子系统的设计研究和应用。目前,在滚动轴承-转子系统建模的过程中对滚动轴承进行简化处理,不能真实反映其动态特性,因此本文搭建了滚动轴承-转子系统的多体动力学模型,研究了滚动轴承的动力学特性的变化。首先,分析了滚动体与内外圈的Hertz接触,推导了滚动轴承受载前后的相对位置变化以及高速工况下的力学模型,并且考虑了其热膨胀量的变化。分别建立了滚动轴承-转子系统、滚动体以及内圈的动力学模型,为滚动轴承-转子系统的动力学仿真模型的建立提供理论基础。其次,运用Solid Works软件分别建立了滚动轴承与转子的三维模型,采用有限元法对其进行网格离散形成有限元模型。根据滚动轴承的接触理论,对滚动轴承接触应力进行理论解与有限元解的计算,并对比不同滚动体材料下的滚动轴承接触应力;对转子进行模态与振型分析,并通过模态实验验证了转子模态分析的准确性。基于滚动轴承-转子系统的动力学模型与空间多体系统理论,用COMSOL软件建立了滚动轴承-转子系统的多体动力学仿真模型。然后,通过动力学仿真计算得到了不同工况条件对滚动轴承动力学特性变化的影响,重点考虑了工作转速、转子不平衡量、滚动轴承预紧力、内外圈热膨胀、起动加速度的影响,并逐一分析了滚动体与内外圈的间隙、接触力以及滚动体、保持架质心轨迹的变化规律。最后,设计搭建了滚动轴承-转子系统的实验台,进行系统振动测试试验,探讨了在不同转速、不同平衡量以及存在联轴器故障条件下高速滚动轴承-转子系统的振动响应特性,并验证了滚动轴承-转子系统多体动力学模型仿真计算结果的准确性。本文建立的滚动轴承-转子系统多体动力学仿真模型为滚动轴承动力学特性的研究提供有益的借鉴。

关键词： 部分斜拉桥   弧形索鞍区   拉索疲劳   微动疲劳   磨损  

摘要： 在部分斜拉桥中,拉索在跨越索塔弧形索鞍区时会与索鞍之间频繁发生微动滑移,导致钢绞线钢丝发生磨损,从而加速拉索的疲劳损伤并缩短其疲劳寿命。因此,开展弧形索鞍区拉索疲劳试验研究,可为钢绞线拉索设计提供一定的参考,为我国部分斜拉桥钢绞线拉索的发展提供借鉴。本文以广西培森柳江特大桥为背景,分析了典型拉索在随机重载车辆疲劳荷载下的等效应力幅和疲劳寿命。同时,通过疲劳试验研究了长期疲劳荷载对钢绞线拉索的抗滑移性能及磨损性能的影响。基于微动疲劳磨损的有限元模型,重点研究了不同因素对拉索钢绞线微动疲劳磨损特性的影响。主要包括以下内容及成果:(1)随机重载车流作用下钢绞线拉索疲劳寿命分析。利用某重载交通路段车辆荷载调查数据,采用Monte Carlo法编制随机车流的Matlab模拟程序,建立了重载车辆疲劳荷载模型。同时,基于线性累积损伤理论和拉索的S-N曲线,通过基于车辆荷载作用的拉索应力时程分析,计算出了在随机重载下典型拉索的等效应力幅和疲劳寿命。(2)弧形索鞍区拉索的疲劳试验加载装置和试验模型设计。根据国内外现行规范,参照依托工程的索塔、典型拉索及其对应的弧形索鞍区结构,创新设计了一种适用于部分斜拉桥索鞍区拉索的疲劳加载装置、试验模型和试验方案。(3)弧形索鞍区钢绞线拉索疲劳性能试验研究。针对依托工程拉索及弧形索鞍区单侧双向抗滑移装置抗滑键交错布置设计,研究提出抗滑键不同布置方式,开展了弧形索鞍区2组拉索的疲劳对比试验研究。试验表明,拉索及其锚固系统组装件在抗滑键单侧布置和交错布置情况下均未发生严重磨损、明显滑移和肉眼可见的破坏裂纹。(4)索鞍区拉索钢绞线微动疲劳磨损分析。通过Fortran语言编写了UMESHMOTION子程序,联合Abaqus建立的索鞍区拉索微动疲劳磨损仿真分析模型,实现微动磨损仿真过程的动态循环,重点研究了位移幅值、法向载荷、摩擦系数和微动循环次数等因素对拉索钢绞线微动疲劳磨损特性的影响。

关键词： 隧道掘进机   滚刀磨损   视觉测量   非均匀图像去雾   立体匹配   雾尘环境  

摘要： 全断面硬岩隧道掘进机（Tunnel Boring Machine,TBM）是实现隧道高效施工的大国重器。现有滚刀人工更换方式安全隐患大，作业效率低，严重制约施工效率的提高和TBM施工智能化的发展。精确视觉测量是TBM实现高效机器换刀的基础前提，是TBM装备及施工智能化的核心要素之一，开展立体视觉测量在TBM隧道环境中的应用研究具有重要意义。本文结合TBM施工隧道的实际工作环境，探究了雾尘环境因素对磨损滚刀立体视觉测量的影响，基于深度学习理论提出了针对非均质雾尘图像的去雾网络，对比分析了针对磨损滚刀弱纹理表面的立体匹配网络，最后对磨损滚刀实现三维重建，进而基于目标点云进行磨损量的立体视觉测量实验。本文的主要研究内容如下：　　（1）隧道特殊非均匀雾尘环境单图像去雾研究：基于隧道雾尘环境的成像机理和降质图像特点，分析基于物理模型的暗通道先验方法在TBM隧道环境中的可行性，通过具体实验结果研究论证暗通道去雾的局限性;鉴于基于深度学习的去雾方法对非均匀雾场图像的独特去雾优势，提出一种基于注意力机制的双支路对抗去雾网络。对于小样本数据训练困难问题，使用知识转移子网络为图像去雾带来额外的先验信息，构建多尺度密集残差子网在有限数据集上充分利用不同层级提取的丰富特征，帮助生成具有良好纹理细节和色彩保真度的图像。同时，在搭建的符合隧道粉尘分布、光照等的雾场模拟试验台上制作小样本雾图数据集Tunnel-HAZE，为隧道环境去雾网络训练提供数据支撑。与现有先进方法的对比结果表明，本文所提去雾网络更能适应隧道场景的去雾应用。　　（2）弱纹理目标立体匹配及双目视觉测量方法研究：通过激光发射器向目标场景投射激光散斑进行随机编码的方式主动增强弱纹理表面纹理特征，并结合基于Census变换的SGM立体匹配方法生成视差图;分析基于光流估计网络RAFT的立体匹配网络RAFT-Stereo对弱纹理目标灰度图像对的视差图输出结果和应用可能性;最后通过对两种立体匹配方法在简单弱纹理几何目标的三维测量精度对比分析中验证RAFT-Stereo匹配网络的优势。　　（3）隧道雾尘环境下滚刀磨损双目视觉测量方法验证实验：基于滚刀均匀磨损假设，在隧道雾场模拟试验台基础上搭建了滚刀磨损立体视觉测量试验台，基于该试验台分别在正常室内环境和模拟隧道雾尘环境下对17寸滚刀缩尺模型进行磨损量视觉测量实验。实验结果表明：去雾后的滚刀径向磨损量点云测量精度提高了4.8%，绝对误差降低到0.295mm，从而验证本文立体视觉测量方法的可靠性和去雾方法的有效性。

关键词： 离心泵   冲蚀磨损   计算流体动力学   粗粒度离散元方法   耦合算法  

摘要： 离心泵在固液两相流工况下易发生冲蚀磨损,导致水力部件损坏并严重影响水力效率。掌握冲蚀磨损特性对于改进固液两相流泵的设计方法、提升水力性能至关重要。冲蚀磨损是固体颗粒、液体和泵体壁面三者之间相互作用的复杂过程,涉及颗粒撞击速度、撞击角和材料特性等诸多因素。本文基于粗粒度离散元方法(CGDEM)和计算流体动力学(CFD)对固液两相流泵的冲蚀磨损特性进行了数值模拟和实验研究。 粗粒度离散元方法(CGDEM)是针对大规模颗粒的工程模拟需求而发展而来的,其基本思路是用数值化的大尺度颗粒替代工程实际中的小颗粒,从而降低计算求解的颗粒数量并提高计算效率。本文分别采用单向和双向耦合算法研究了冲蚀磨损速率的变化规律。将数值计算结果与磨损实验结果对比,发现两者之间具有较好的一致性,证实了数值模拟方法的准确性。研究发现颗粒的大小、浓度和速度对冲蚀磨损具有显著的影响。蜗壳壁面的磨损与颗粒的流动特性密切相关,磨损率随着颗粒质量浓度的增加而增加。颗粒体积分数增加时,磨损率有所增加,但磨损范围变小。单向耦合的计算成本较低,但与双向耦合相比磨损预测准确性较差。随着粗粒因子的增加,计算时间显著减少,证实粗粒度离散元法可以显著提高计算效率、缩短计算时长。通过双向耦粗粒度离散元法可以对固液两相流泵的冲蚀磨损特性进行高精度仿真,有助于掌握冲蚀磨损机制并改进泵的水力设计,并实现泵性能和使用寿命的提升。

关键词： 车轮多边形   轮轨材料匹配   热处理   激光淬火   滚动摩擦磨损  

摘要： 近年来车轮多边形磨损问题日益凸显,严重影响列车行驶的稳定性和安全性。车轮多边形为踏面的不均匀磨损,而轮轨硬度匹配是提高车轮的抗磨损性能的重要手段,因此开展轮轨硬度匹配对车轮多边形磨损与损伤行为影响研究,对减缓多边形磨损具有重要意义。 本论文从轮轨硬度匹配关系入手,在钢轨硬度不变的情况下,通过不同轮轨材料匹配和车轮热处理两个途径开展了不同轮轨硬度匹配下（其中材料匹配实现轮轨硬度比范围分别为0.649～0.853和0.976～1.263,车轮热处理实现轮轨硬度比范围为0.589～1.093）的滚动磨损试验,观察车轮多边形磨损形成与演变行为,探明轮轨硬度匹配对车轮多边形磨损形成与演变的影响规律;分析了不同轮轨硬度匹配下多边形车轮损伤行为,并由此提出了轮轨硬度匹配方案。同时,激光淬火技术可以更大幅度提高金属材料硬度,进而实现轮轨硬度匹配,因此本文通过激光技术对车轮表面进行不同淬火方式的强化处理,阐释了激光表面淬火对车轮多边形磨损的影响。 论文研究的主要结论如下: （1）车轮多边形磨损的产生与发展受轮轨硬度比影响显著,当钢轨硬度一定时,随着轮轨硬度比的增大,车轮越难产生多边形且多边形发展越慢。通过综合分析多边形磨损情况和车轮损伤行为,发现不同轮轨材料匹配试验中,轮轨硬度比HW/HR为1.263时,多边形磨损得到有效抑制;在热处理车轮滚动磨损试验中,轮轨硬度比HW/HR为1.093时,既能抑制车轮多边形的产生,又保持了较好的抗疲劳损伤性能。 （2）车轮未产生多边形时,在同一深度下硬度变化较为均匀;在产生多边形磨损后,车轮沿滚动方向硬度分布曲线与多边形廓形相反(即波谷处硬度最大,平均硬度为560±27 HV0.1,波峰处硬度最小,平均硬度为438±24 HV0.1)。疲劳损伤方面,以空冷车轮为例,波峰处疲劳裂纹平均长度为55.81μm,平均扩展角度为11.32°,波谷处疲劳裂纹平均长度为44.26μm,平均扩展角度为12.04°,可以发现同一多边形车轮上,波峰处裂纹普遍较长,裂纹扩展角度较小,更倾向于向表面扩展;波谷处裂纹长度更小而扩展角度相对更大一些,更易向材料内部扩展。 （3）在车轮表面进行全表面淬火处理时,车轮表面硬度提高至平均865 HV0.5且分布均匀,抑制了车轮多边形的产生。对已经形成多边形（6万转）的车轮试样波谷区进行淬火强化,多边形发展表现出先放缓后加快的现象,波谷转变为波峰,多边形波深先变小后变大,平均波深由6万转时的0.070 mm明显下降到9万转时的0.053 mm,之后波深又迅速增大,发展到15万转时的0.097 mm。

关键词： 渗碳淬火   梯度强化层   接触应力   疲劳磨损   强化机制  

摘要： 本文针对18Cr2Ni4W低碳中合金钢,开展了表面渗碳淬火的工艺与性能研究,通过分阶段控制感应加热时间与温度,优化感应加热温度与碳浓度梯度的匹配,获得表强心韧的渗碳淬火强化层。通过表征分析不同淬火工艺的渗碳层的组织与力学性能,探讨了基于感应淬火温度-时间与渗碳层碳浓度匹配的强化机制。进一步,设计了对磨副施加阻力的摩擦磨损实验,研究临界滑动状态下的疲劳磨损行为,并表征分析了表面与截面的磨损特征,讨论了不同渗碳淬硬层的微观磨损机理。借助COMSOL有限元分析,基于实验数据对模型参数进行优化与修正,开展了疲劳接触应力场的有限元计算,以获取阻力矩存在下的不同感应淬火工艺在疲劳接触过程中的应力场分布,进而阐明感应淬火温度-时间与渗碳层碳浓度匹配对疲劳磨损行为的影响机制。主要结论如下:(1)研究了18Cr2Ni4W低碳中合金钢渗碳-感应淬火-深冷-回火成套工艺,获得了与碳浓度梯度最佳匹配的渗碳淬硬层,分析了渗碳淬硬层的强韧化机制,探讨了淬硬层力学性能对磨损行为微观机制的影响。感应淬火温度-时间与渗碳层碳浓度的匹配度不同,表现出不同的淬硬层强化机制,包括马氏体本征强化、固溶强化和析出相强化协同作用。当采用较低的终淬温度(770℃),在组织的晶界和孪晶界等微观缺陷位置产生了较多的块状及条状碳化物析出相,基体中的固溶碳原子减少,以析出相强化为主,疲劳磨损过程中产生的应力影响区较大,易在碳化物/基体界面处产生较大的应力集中,形成疲劳裂纹源;830℃感应淬火时,样品表层已达到完全奥氏体化温度,过渡区匀温恰当,组织分布均匀,获得了与碳浓度梯度最佳匹配的感应加热层厚度以及较好的力学性能;以及优良的抗磨损性能;较高的终淬温度(900℃)大量碳原子溶入基体中,淬硬层组织以马氏体本征强化和固溶强化机制为主,感应淬火后表面含有大量的残余奥氏体,经过24h的深冷处理以及低温回火后淬硬层表层仍有10.04%的残余奥氏体,大量的残余奥氏体在接触应力作用下发生TRIP效应,延缓了疲劳磨损裂纹的萌生。(2)通过在疲劳磨损试验过程中对对磨副施加额外的阻力,研究了重载齿轮临界滑动状态下不同淬火渗碳层的疲劳磨损行为。额外的阻力使摩擦系数上升至临近滑动状态的0.45左右,加剧了滚动接触疲劳磨损过程;与无阻力矩试验相比,磨损失重增大约100倍,同时构建了磨损失效与淬硬层微观组织演变的唯象模型,探讨了淬硬层的强韧化与耐磨损性能的对应关系。(3)本文基于渗碳感应淬火强化层的梯度力学性能的实测参数,结合重载齿轮的实际服役磨损工况,建立了梯度赋值的渗碳层感应淬火阻力矩疲劳磨损模型。在阻力矩的作用下,不同温度感应淬火模型的结果中,应力最大值及深度变化不明显,上环最大应力出现在最表层,下环最大应力出现在0.78 mm深度处,最大值约980 MPa,且下环应力平均值较无阻力矩模型的应力增大2倍。随着材料硬度属性参数值的增加,应力影响区的面积逐渐减小。结合830℃感应淬火模型与其微观组织分析,因最小的应力影响区以及组织中较少的碳化物析出相,延缓了裂纹的萌生,获得最佳的抗疲劳性能。本文对低碳合金渗碳钢渗碳后的感应淬火工艺的探索,充分发掘材料的合金系优势,为高碳梯度钢铁材料的感应淬火扩展了工艺空间,实现了高碳浓度渗层感应淬火后优异力学性能的保障,为大渗层重载齿轮的工艺优化提供了有益的支持。

关键词： 热力变形   渣浆泵   机械密封   干摩擦磨损  

摘要： 渣浆泵是一种用于运送含有固体颗粒泥浆的专用设备，在工业领域有着广泛的应用。在长期使用过程中，渣浆泵可能会出现各种各样的质量缺陷问题，使工作效率降低。其中，密封干摩擦磨损问题较为常见。针对上述问题，本文基于试验对热力变形下渣浆泵机械密封干摩擦磨损现象进行了分析讨论，希望有助于相关行业工作人员能够进一步了解此类问题产生的原因，并为后续设备优化改进提供一定参考和依据。

关键词： N80A   激光熔覆   等离子堆焊   高温滑动磨损   模拟台架冲击  

摘要： 气门-座圈是发动机配气机构中的关键接触副,也是气缸内高温高压气体的重要密封边界之一。气门和座圈不但长时间经受着高温高压燃气的冲刷和腐蚀,还经受着由于气门落座的惯性力引起的冲击交变载荷以及燃料燃烧带来的循环交变冲击载荷,因此非常容易发生磨损失效。N80A是典型的镍基合金材料,具有良好的高温耐磨、耐热冲击、热疲劳性能和耐腐蚀性能,已经逐渐应用于高强化柴油机中。为提高气门-座圈接触副的耐磨性能,需要为N80A气门选择更具适配性的座圈,这对提高发动机性能和延长其使用寿命具有重要意义。开展了座圈锥面表面强化工艺的研究。选用铸铁作为基体材料,采用激光熔覆技术和等离子堆焊技术分别在基体材料表面制备了Stellite 6涂层,并观察分析了这两种强化工艺制备的涂层截面的显微组织以及显微硬度,为后续的摩擦磨损试验提供了材料。开展了不同温度下N80A分别与铸铁座圈材料、熔覆座圈材料和堆焊座圈材料所组成的三种接触副(铸铁组、熔覆组和堆焊组)的高温滑动磨损性能研究。相同温度下,铸铁组与堆焊组分别为三种接触副中最大和最小的稳态摩擦系数、磨损轮廓和磨损质量,堆焊涂层表现出更好的高温耐磨性能。对于铸铁组,25℃时磨损面主要发生了磨粒磨损和疲劳磨损,300℃和400℃时由于氧化膜的形成减缓了磨损,而随着温度的进一步升高,表面氧化膜破裂磨损加剧。对于熔覆组,25℃、300℃和400℃时磨损表面主要为磨粒磨损;500℃和600℃时分别出现了氧化磨损和疲劳磨损。堆焊组的磨损机理与熔覆组基本一致,500℃和600℃时接触副表面在高温、氧化及滑动的共同作用下发生了氧化磨损和疲劳磨损,部分剥落的材料被再次挤压粘结于接触副表面,减缓了磨损。开展了N80A气门与铸铁座圈、熔覆座圈和堆焊座圈所组成接触副(GI组、LC组和PTA组)的模拟台架冲击磨损考核试验研究。N80A气门-堆焊座圈表现出各对照组中最优的耐磨性能。三种接触副均经历了磨合阶段和稳定磨损阶段。试验后,GI组的轴向磨损下沉量分别为PTA组与LC组的3.14倍和1.63倍。铸铁座圈的最大下沉量分别为熔覆座圈与堆焊座圈的1.67倍和4.04倍。相较于GI组,激光熔覆工艺后LC组与等离子堆焊后PTA组接触副总的磨损量可分别降低39.97%和56.48%。开展了爆压对气门-座圈相对滑移量的影响分析以及气门-座圈磨损寿命预测的研究。结果表明,气门-座圈相对滑移量随爆压力的增加而增加,压强大于18 MPa时相对滑移量迅速增加。建立了最小二乘法、BP神经网络和灰色预测模型,并分别对多组接触副的磨损间隙进行预测,通过与模拟台架冲击磨损考核试验的数据对比验证可知,短期预测时,最小二乘法和灰色预测模型都具有较高的精度,长期预测时灰色预测模型显示出了更高的精度。

关键词： 凸轮   球阀   高压共轨   二次开发   磨损  

摘要： 柴油机作为多领域的重要动力源,其高压共轨式燃油喷射系统以其优异的性能及低排放的优点在世界范围内得到了广泛的应用。而高压油泵以及喷油器作为燃油喷射系统最重要的两个运动组件,其工作环境往往处于高温、高压的状态,工作正常与否对柴油机的使用寿命和效率息息相关。而其内部零部件磨损问题是主要失效因素之一,在燃油喷射系统中,高压油泵的凸轮副以及喷油器的球阀偶件之间都会发生相对运动并产生较大的接触压力,属于易发生磨损部位,因此对其开展磨损研究具有重要意义。 本文依托于某企业柴油机高压共轨式燃油喷射系统设计开发项目,针对高压油泵的凸轮副以及喷油器的球阀偶件磨损问题,通过有限元仿真方法对其进行磨损分析,并利用ANSYS ACT平台进行二次开发,开发了高压油泵凸轮副以及喷油器球阀偶件自动化仿真向导,可完成自动建模,以及自动进行有限元分析的过程。本论文的主要工作如下: (1)高压油泵凸轮副磨损仿真分析。根据高压油泵的CAD数模提取其一组凸轮副的尺寸参数,在SCDM中进行脚本参数化建模;对建立好的模型进行静力学有限元分析,得出其接触区域的接触应力分布;通过在ANSYS中插入APDL命令流的方法并结合Archard磨损理论对其进行磨损仿真,得到磨损深度分布;对其进行磨损寿命预测,结果表明其磨损寿命满足6000h的许用要求。 (2)喷油器球阀偶件磨损计算分析。根据喷油器的CAD数模提取其球阀偶件的尺寸参数,在SCDM中进行脚本参数化建模;对球阀偶件撞击过程进行有限元模拟,得出球阀偶件第一次撞击后的应力、塑性应变、接触应力等结果;考虑到球阀偶件之间的撞击是循环往复的,因此根据其运动规律结合有限元软件二次开发功能,对球阀偶件进行多次循环撞击仿真,对其撞击稳定状态进行评价,得到其撞击稳定后的最大接触应力;根据其撞击达到稳态后每撞击一次的接触应力以及速度变化曲线,结合Archard磨损理论对其进行磨损计算,得到每撞击一次的磨损深度;对其进行磨损寿命预测,结果表明其磨损寿命满足6000h的许用要求。 (3)基于ANSYS ACT平台,利用Iron Python语言对仿真流程中的三维建模和有限元分析过程进行了脚本开发,创建了高压油泵凸轮副仿真平台以及喷油器球阀偶件仿真平台,可实现对应模型的材料与数模的参数化创建,以及自动化仿真与后处理,通过此仿真平台可方便用户交互式开发设计,加快开发设计的周期。

关键词： 多相流量计   动力学参数   磨损特性   计量精度  

摘要： 多相流量计是计量流量必不可少的设备,广泛应用于陆上油田和海上石油工业等领域。目前主要对多相流量计内部气液两相流进行了研究,尚未考虑固相的影响,但由于原油中掺杂固体颗粒等杂质,造成设备变形,导致计量精度降低,因此研究多相流量计的磨损意义重大。本文基于动态及固定边界磨损预测方法,获得动力学参数对固液两相工况和气固液三相工况下多相流量计磨损特性的影响,进一步揭示磨损特性对计量精度的影响规律,为提高多相流量计的可靠性提供参考,主要研究结论如下:(1)基于动态边界磨损预测方法,研究颗粒动力学参数对固液两相工况下多相流量计磨损演变特性的影响。结果表明,颗粒来流速度、颗粒体积分数和颗粒直径与平均磨损率之间呈现幂函数关系;在本文选择的四种颗粒球形度工况(0.58、0.76、0.86和1)中,颗粒球形度与相对磨损率之间呈现Lorentz函数关系,且当颗粒球形度为0.76时,平均磨损率最大。(2)基于动态边界磨损预测方法,获得颗粒动力学参数对计量精度的影响规律。结果表明,颗粒来流速度、颗粒体积分数、颗粒直径以及颗粒球形度与流量系数之间均呈现三次函数关系。因此,在研究磨损破坏时,应重点考虑对流量系数影响较大的参数,确保多相流量计的计量精度。(3)基于固定边界磨损预测方法,研究不同动力学参数对气固液三相工况下多相流量计磨损特性的影响。结果表明,颗粒来流速度、颗粒体积分数和颗粒直径与平均磨损率之间呈现幂函数关系;在本文选择的四种颗粒球形度工况(0.58、0.76、0.86和1)中,颗粒球形度与相对磨损率之间呈现Lorentz函数关系,且当颗粒球形度为0.76时,平均磨损率最大;气相体积分数与平均磨损率呈现三次函数关系,平均磨损率随着气相体积分数的增加呈现减小的趋势。(4)基于固定边界磨损预测方法,获得不同动力学参数对多相流量计计量精度的影响规律。结果表明,不同动力学参数下,磨损时间与流量系数之间呈现一次函数关系。因此,在实际工程中,应对不同动力学参数下多相流量计流量系数随磨损时间的变化规律进行探讨,提高多相流量计的计量准确性。