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关键词： 高副接触   沟槽微织构   TiN涂层   协同作用   摩擦磨损性能  

摘要： 表面织构技术与涂层技术在改善摩擦磨损性能上有着显著的效果,近几十年来一直是摩擦学领域的研究热点。目前,织构与涂层在面面低副接触情况下的摩擦学性能研究广泛存在,针对点面高副,线面高副接触下的研究相对来说比较少。而高副接触下的摩擦润滑是许多机器设备工作时的关键环节,因此,研究高副接触状态下织构与涂层的摩擦磨损性能是很有必要的。 本文以40Cr基体为研究对象,将沟槽织构和TiN涂层应用于基体表面,将流体仿真和实验相结合,研究在销盘摩擦副(点面高副接触)下织构与涂层对40Cr基体表面摩擦磨损性能的影响,最后拓展应用至40Cr齿轮,基于真实齿轮啮合(线线高副接触)展开了齿轮摩擦试验,主要开展了以下研究工作: 首先,开展沟槽微织构润滑性能仿真。在考虑空化效应条件下,对模型进行数值仿真分析,探究了沟槽深度与宽度对模型润滑油膜压力及其分布的影响规律。结果表明:沟槽织构的存在对油膜压力分布有很大影响;在微沟槽深度不变的条件下,随着沟槽宽度的增大,动压润滑效果先增强后减小,最佳宽度为450um。同样,保持沟槽宽度不变,随着深度的增加,动压润滑效果仍然是先增强后减小,最佳深度为10um。 其次,展开沟槽微织构40Cr试样的试验研究。采用激光加工将沟槽微织构图案制备于40Cr试样表面,通过摩擦磨损试验机进行销盘摩擦副下的摩擦试验;以摩擦系数,磨损量以及损伤形貌为性能指标,重点研究了沟槽微织构几何参数对40Cr表面摩擦性能的影响规律。结果表明:在中等沟槽宽度以及中等沟槽深度参数下有着较好的摩擦性能,与仿真结果相符,最优组沟槽参数为宽度450um,深度10um。 然后,开展了织构化涂层试样的试验研究。采用物理气相沉积技术分别在沟槽微织构40Cr试样和光滑40Cr试样表面沉积TiN涂层,同样通过摩擦磨损试验机进行销盘摩擦副下的摩擦试验;通过对摩擦系数,磨损量及损伤形貌的综合分析,研究分析了在单一TiN涂层作用下以及织构与涂层耦合作用下对40Cr试样的减摩抗磨规律。结果表明:沟槽微织构和TiN涂层的耦合作用大幅度地改善了40Cr基体表面的摩擦磨损性能,该表面摩擦系数达到最小,且涂层对基体起到保护作用,无明显磨损痕迹。 最后,从试样延伸拓展应用到真实齿轮,基于真实齿面进行对照组齿轮,沟槽微织构齿轮,织构化涂层齿轮的啮合试验。在前述研究的基础上,通过MFZG-1W型齿轮磨损试验机开展齿轮摩擦试验,以显微镜直接观察的齿面形貌以及齿面磨损率为性能指标,与对照组齿轮试验对比,比较单一织构作用与织构涂层耦合作用对40Cr齿轮齿面润滑和摩擦性能的影响。结果表明:相比于对照组齿轮齿面,沟槽织构齿轮和涂层织构齿轮齿面的磨损得到明显改善。

关键词： TiN生物惰性陶瓷涂层   激光熔覆   氧化石墨烯增强   减摩机理   磨损机理  

摘要： 目前,可通过制备生物惰性陶瓷涂层提升人工关节摩擦副的耐磨性能,但是生物惰性陶瓷涂层存在较高的摩擦系数,会加剧关节摩擦副表面的磨损,不利于人工关节的健康长期服役。由于氧化石墨烯（GO）优异的生物相容性和自润滑性能,本文拟将GO纳米片掺入TiN粉末中,使用激光熔覆工艺制备GO掺杂的TiN生物惰性陶瓷涂层,以提升TiN涂层的涂层质量、力学性能和摩擦磨损性能,并分析涂层的摩擦磨损机理和GO的减摩机理。本文的主要研究工作和创新点如下: （1）研究了激光熔覆制备GO掺杂TiN陶瓷涂层工艺以及GO掺杂对涂层微观形貌、物相组成和力学性能的影响规律。以激光功率和扫描速度两因素设计正交试验,以涂层中气孔缺陷面积和涂层的表面平整度为评价指标,得到了一组可制备较优TiN涂层的激光熔覆工艺参数:激光功率1800 W,扫描速度180 mm/min。利用激光熔覆制备的GO掺杂TiN陶瓷涂层的主要物相仍为TiN,Ti3Al,α-Ti和Ti V,GO掺杂并未改变涂层的主要物相。GO的掺杂改善了TiN涂层的成形质量,涂层的气孔缺陷减少,其中3 wt.%GO掺杂涂层的成形质量最佳。TiN在涂层中以圆形晶粒形式存在,掺杂的GO存在于TiN晶粒的间隙中。涂层的显微硬度和弹性模量随着GO的掺杂量的增加逐渐下降,而涂层的断裂韧性随着GO的掺杂量的增加而提高。 （2）研究了GO掺杂TiN涂层与不同对磨材料（Si3N4、Ti6Al4V和UHMWPE）之间的摩擦磨损行为,分析了GO掺杂对TiN涂层摩擦学性能的影响机制。GO掺杂量为3 wt.%时,涂层与Si3N4球、Ti6Al4V球、UHMWPE球对磨的摩擦系数降幅均最大,降幅分别为22%,17%和25%;GO掺杂TiN涂层与Si3N4陶瓷球对磨时,涂层的磨损率随着GO掺杂量的增加而增大,其磨损机理为氧化磨损、疲劳磨损、磨粒磨损和轻微的黏着磨损;涂层与Ti6Al4V金属球对磨时,涂层与金属球的磨损率均随着GO掺杂量的增加而减小,其磨损机理为氧化磨损、磨粒磨损和严重的黏着磨损;涂层与UHMWPE聚合物球对磨时,GO掺杂可有效降低聚合物对磨球的磨损,其磨损机理为氧化磨损、黏着磨损、磨粒磨损和轻微的疲劳磨损。 （3）研究了GO掺杂TiN陶瓷涂层摩擦磨损性能的载荷效应及其影响机制。以综合性能最佳的3 wt.%GO掺杂TiN涂层为对象,施加载荷分别为5 N、10 N、15 N和20 N,测试了涂层的摩擦磨损性能,建立了涂层的磨损模型,探索了载荷变化对涂层减摩耐磨机理的影响机制。Si3N4、Ti6Al4V和UHMWPE三种材料的对磨球分别与GO掺杂TiN陶瓷涂层对磨时,摩擦系数均随载荷的降低而降低。载荷的变化并没有改变涂层与三种对磨球对磨时各自的磨损机理。涂层与Si3N4陶瓷球对磨时,随着载荷的增大,其磨损率呈现上升的趋势,在载荷为10 N时磨损率最小;涂层与Ti6Al4V金属球对磨时,载荷的变化时,涂层和对磨球的磨损率变化较小,保持在相对稳定的状态;涂层与UHMWPE聚合物球对磨时,随着载荷的增大,磨损率呈现线性增加的趋势。 图52幅,表15个,参考文献114篇

关键词： 连续油管   磨损   剩余强度   稳定性  

摘要： 连续油管被广泛应用于油气田勘探开发过程中,在下入与起出时会与滚筒、导向架、注入头及套管发生接触,产生外壁磨损;在冲砂压裂工艺中,压裂液中的砂粒会对油管内壁产生不同程度的磨损。壁面磨损会导致连续油管的剩余强度降低,进而导致连续油管失稳,安全性风险加大。因此,本文拟以含磨损CT80连续油管作为研究对象,定量确定不同磨损尺寸对不同规格连续油管剩余强度及稳定性的影响。本文利用Solid Works建立了60组不同规格的含内壁或外壁磨损CT80连续油管的数值模型,其中磨损区域的尺寸分别为沿轴向长度150 mm、250 mm、350 mm、450 mm,沿管周方向宽度4.6 mm、6.6 mm、8.6 mm、10.6 mm,沿管径方向的深度1 mm、1.5 mm、2 mm、2.5 mm。利用管道爆破试验数据验证了含磨损连续油管失效判据及有限元方法的可靠性。通过有限元方法基于应力的失效判据计算含磨损连续油管剩余强度,利用细长压杆承压屈曲失稳理论进行连续油管承压稳定性计算。利用60组含磨损连续油管剩余强度数据拟合得到连续油管剩余强度预测公式,并验证了该预测公式可靠性;研究了不同磨损尺寸对连续油管剩余强度及稳定性的影响;研究了管径为89 mm、壁厚分别为5.15mm和4 mm及壁厚为5 mm、管径分别为72.97 mm和89 mm的含磨损连续油管剩余强度及稳定性的影响;研究了磨损在内管壁和外管壁不同位置时对连续油管剩余强度及稳定性的影响。研究结果表明:磨损深度对连续油管剩余强度的影响最大,磨损长度次之。当连续油管磨损长度为450 mm、磨损宽度为4.6 mm时,磨损深度从1 mm增加至1.5 mm,壁厚为5.15 mm的连续油管的剩余强度减少8.739 MPa,壁厚为4 mm的连续油管的剩余强度减少了3.557 MPa。磨损深度对同管径、管壁较厚的连续油管剩余强度影响更大。89mm×5.15 mm内壁磨损的连续油管平均剩余强度比外壁磨损低6.2218 MPa。对于三种不同规格的连续油管,在进行内外管壁磨损尺寸对连续油管剩余强度研究时,外壁磨损连续油管的剩余强度普遍比内壁磨损连续油管高。当磨损长度为450 mm、磨损深度为2.5mm并保持不变,磨损宽度为10.6 mm时,89mm×5.15 mm连续油管内壁磨损的临界载荷与外壁磨损的临界载荷接近,为0.005 k N。磨损宽度对连续油管剩临界载荷的影响最小。对于磨损连续油管剩余强度预测公式,通过将试验爆破压力与ASMEB31G、DNVRPF101、PCORRC及剩余强度预测公式这4种评价方法计算结果进行对比,试验爆破压力与预测公式计算压力的相对误差最小,仅为23.69%。在实际应用中,本文可定量对含磨损连续油管剩余强度及临界载荷提供数值依据,所建立的剩余强度预测公式可也为含磨损连续油管剩余强度预测提供参考。

关键词： 三维重建   车刀磨损   点云   面结构光  

摘要： 近年来,随着我国工业自动化和智能化进程快速的推进,制造业规模和质量都飞速发展。虽然我国数控机床制造业体量和消费规模不小,但是国产数控机床在生产效率和精度等关键指标距离世界一流水平还有差距。机床作为工业母机,它的加工稳定性、可靠性和使用寿命是关系到机床加工质量和效率的重要因素。车刀的磨损程度会影响机床在加工过程中的可靠性,车刀磨损检测是数控机床车刀发展的关键技术之一。传统的车刀磨损检测是以人工为主,在机床停工期间,工人凭借着自己的经验来判断车刀的磨损程度,这种检测方法的检测结果太容易受工人的主观判断所影响。随着自动检测设备和检测方法的出现,工人们利用这些工具来获取车刀磨损的相关数据。常见的有检测技术有:三坐标测量仪、超声波检测等,这些接触式测量工具可能会对被测物体产生损伤。随着机器视觉技术的发展,无损检测开始兴起。但是常用的非接触式车刀磨损检测方法都是基于在二维图像处理技术,无法精确获取车刀磨损的三维信息。本论文主要基于条纹投影测量技术,对车刀磨损进行3D测量,具体工作如下:(1)为了获取车刀的3D信息,本论文提出一种基于结构光投影技术的方法对车刀磨损区域进行三维特征信息的提取,对获取的三维点云信息进行匹配和分割后将磨损区域的点云集提取出来,然后利用标准量块计算出点云与实际物理距离的比例关系,最终计算出磨损区域的深度信息。(2)基于上述的三维图像技术,根据需求开发出车刀磨损检测功能软件程序,该软件基于Pycharm平台以python为语言以及pyqt为界面插件,设计出车刀三维点云显示模块,车刀最大磨损深度和最小磨损深度模块,以及是否满足国家磨钝标准显示模块。最终经测得车刀磨损误差与实际误差小于5%,可以满足检测需求。

关键词： 磨煤机   流场   冲蚀磨损   板衬结构   堆焊防护  

摘要： 本文以HP1163的磨煤机为研究对象,针对磨煤机内部零部件的冲蚀磨损模拟,对板衬结构的冲蚀磨损进行堆焊防护。运用模拟软件,采用流场、传热以及颗粒追踪三个物理场进行耦合,湍流模型采用Realizable k-ε湍流模型,主要考虑对磨煤机的板衬结构的冲蚀磨损进行数值模拟分析,以及改变板衬结构分析冲蚀磨损模拟的结果,通过改变颗粒粒径,以及密度不同的石子煤的粒径,研究冲蚀磨损模拟的结果,对后续的堆焊防护进行指导工作。(1)当煤粉颗粒粒径分布在500um以下时,主要表现为对板衬结构的冲蚀磨损。当煤粉颗粒在100um以下时,主要是向上飞行的煤粉颗粒打到板衬结构上,当大于100um时主要是煤粉打到板衬结构上还会被磨辊反弹回来重新打到板衬结构上造成二次冲蚀磨损。当考虑密度更大的石子煤时,同等颗粒粒径大小时,石子煤对板衬结构的冲蚀磨损更加严重,但考虑到石子煤的数目并没有煤粉颗粒更多,所以主要冲蚀磨损还是煤粉引起的。(2)对板衬结构进行了改进,当煤粉颗粒小于100um时,同样粒径的煤粉以及石子煤颗粒,石子煤对于板衬结构的冲蚀更为严重。同样对于优化以后的板衬结构,也采取不同粒径大小,以及不同石子煤的粒径大小进行分析。当原煤的煤粉颗粒小于500um时,煤粉颗粒对板衬结构的冲蚀磨损,与原始板衬结构的冲蚀磨损规律相同。考虑石子煤时,冲蚀磨损的规律,也和原煤的冲蚀磨损大致相同,石子煤的数目占少数,所以冲蚀的结果主要还是由原煤煤粉的冲蚀磨损引起。对冲蚀模拟的结果进行对比,改进以后的板衬结构,虽然一定程度改变了煤粉的分离效率,但是磨损的程度并没有很明显的降低,所以最后决定对容易受到磨损的位置进行堆焊。通过工厂对磨煤机的实际应用,以及进行堆焊以后的磨损情况对比,进行堆焊防护以后,极大的提高了磨煤机的工作寿命。

关键词： 砂带   磨削表面纹理   接触行为   摩擦磨损   疲劳裂纹扩展  

摘要： 随着我国铁路向客运高速化、货运重载化发展以及列车开行密度的增加,钢轨伤损问题日益严重,影响行车的安全性和可靠性。钢轨砂带磨削作为钢轨养护技术的一种重要手段,凭借其诸多优势已在实际工程中得到应用。在磨粒的切削作用下,钢轨表面出现磨削纹理,改变了钢轨磨削表面的磨损及疲劳特性,影响钢轨服役寿命。但目前磨削纹理对钢轨的磨损及疲劳特性影响规律尚不明确。因此,本文以钢轨砂带磨削纹理为重点,对砂带磨削后的轮轨表面接触关系、钢轨磨削表面磨损特性、疲劳裂纹扩展规律展开系统性研究。针对现有打磨装备,阐述了砂带目数、打磨装备扭转角度及竖直下降位移等工艺参数对磨削形貌的影响,并开展了砂带磨削实验,分析不同工艺参数下钢轨磨削表面形貌变化;根据钢轨表面形貌特征定义了磨削表面的表征参量,以此构建了砂带磨削后钢轨三维模型,为后续有限元仿真提供了基础模型。分别从微观和宏观层面,建立了考虑磨削形貌特征的轮轨接触模型,计算分析了纹理间距、纹理方向、纹理深度及法向载荷对轮轨接触区域内法向变形量、最大接触应力的影响规律,并利用Spearman相关分析得出了二者间相关性;应用四因素、四水平正交实验,确定了上述参数对轮轨接触行为的影响显著性。基于二维Carter理论、Archard磨损模型建立了考虑磨削形貌特征的轮轨滑动磨损模型,并结合有限元方法,分析了纹理间距、纹理方向、纹理深度及法向载荷对钢轨磨削表面磨损的影响,以磨损率为指标结合摩擦磨损实验验证了影响规律和仿真结果的准确性;同时提出压力均匀性指数,来表征磨损后的钢轨表面应力分布;此外,建立了钢轨磨削表面磨损量多元非线性回归预测模型,实现磨削表面磨损量的有效预测。建立了含表面裂纹的轮轨有限元模型,分析对比了磨削前后钢轨表面裂纹扩展差异,确定了轮轨接触载荷下裂纹的扩展形式及危险的初始裂纹倾斜角度;以此为基础,揭示了磨削方向及裂纹深度对裂纹扩展速率的影响规律;针对轨面上常见的平行疲劳裂纹,进一步开展了前后并列裂纹的扩展有限元仿真,得到了裂纹间相互作用对钢轨疲劳寿命的影响规律。

关键词： 离心泵   固液两相流   CFD-DEM   磨损   颗粒运动  

摘要： 离心泵是固液两相输送系统中的关键动力设备,但是在输送过程中其过流壁面会出现磨损,这会导致离心泵可靠性下降,最终导致设备破坏造成经济损失。本文对一台型号为HCK100-80-250的离心泵进行数值计算和实验研究。在现有磨损模型的对比分析基础上,基于E/CRC模型进行完善,利用EDEM软件的二次开发功能进行编译,将修改过的磨损模型引入计算,采用CFD-DEM耦合的方法完成不同质量浓度、颗粒粒径和转速工况下的离心泵内部两相流动和壁面磨损计算。实验包括清水和两相工况下的外特性实验和时长为120 h的磨损实验。主要研究结果如下:1.颗粒质量浓度、颗粒粒径以及转速变化都会对离心泵内流场产生影响,其中影响最大的是转速,其次是颗粒质量浓度,对流场影响最小的是颗粒粒径。2.随着颗粒质量浓度、颗粒粒径以及转速的变化,离心泵内固相颗粒的通过性也大有不同。随着质量浓度的增加,颗粒通过性基本呈现线性减小趋势;随着转速的增加,颗粒通过性呈现增加趋势;颗粒粒径大小与颗粒通过性不存在线性关系。3.无论是颗粒质量浓度、颗粒粒径还是转速变化,叶片压力面近壁区域的颗粒速度增长率均呈现先增大后减小再增大的趋势,蜗壳不同区域颗粒速度都是在0-1或者1-2断面区域达到峰值。4.离心泵叶轮、蜗壳、前后耐磨板的磨损程度不同。随着颗粒质量浓度、颗粒粒径以及转速的增大,叶片压力面尤其是靠近出口的后半段磨损加剧,其次是压力面前半段,压力面中间区域的磨损相对较缓。统计压力面不同区域的颗粒碰撞次数,发现压力面中间区域颗粒碰撞占比要小于前半段及后半段,结合该处磨损程度最小的结果,可以认为颗粒碰撞次数与磨损程度直接相关。对于蜗壳而言,随着颗粒质量浓度的增大以及转速的增大,蜗壳不同断面的磨损程度加剧;随着颗粒粒径的增大,在断面6之前,磨损率大小与粒径呈现线性关系,但在断面6之后,不同粒径工况的磨损率波动较大,与粒径没有明显关系。无论哪种工况下,蜗壳7-8断面的磨损都是最为严重的。与叶片磨损起因类似,7-8断面的颗粒碰撞概率也最大。因为颗粒在轴向存在速度的原因,后耐磨板的磨损程度要大于前耐磨板。5.混合粒径工况下,叶轮流域大颗粒更趋向于贴近压力面运动,小颗粒在叶轮流道内的分布要比大颗粒更为均匀。此外,通过对压力面上的颗粒总能量损失以及颗粒平均能量损失进行分段分析,发现叶片压力面径向磨损率的变化与颗粒能量损失直接相关。对于蜗壳壁面的磨损,因为7-8断面颗粒的平均碰撞次数最大,加上蜗壳近壁域颗粒堆积运动缓慢导致其磨损严重。

关键词： 辅助运输   自动化转载   标准化运输   动态特性分析   多目标优化  

摘要： 随着国家大力推行煤矿智能化建设,煤矿开采效率、安全性和智能化程度不断提高。但是,因受地形条件和运输装备性能局限性等因素影响,井下传统辅助运输仍然存在着运输不连续、转载环节多、劳动强度高和自动化水平低等问题。因此,本文针对有轨辅助运输中电机车与单轨吊之间的容器转载问题,创新设计了一款容器转载机器人,并对其机械系统进行研究和分析,对于推动煤矿辅助运输实现“连续化、标准化、无人化”的发展目标有重大意义。首先,通过分析井下轨道辅助运输过程中转载机器人的作业环境,提出转载机器人的设计要求,并对容器的吊装与固定方案进行选择,给出了转载机器人的总体结构。容器转载机器人机械系统主要包括三大部分:单轨吊吊具、标准化装载容器和标准化载物平板车。基于转载机器人的作业环境,提出了容器自动化转载策略和地空转载流程。然后,对单轨吊吊具、标准容器和载物平板车进行结构设计,并对吊具液压系统进行设计、选型和计算。在有限元软件中分别对吊具的偏载工况、容器的匀速与制动工况和平板车架的弯曲扭转工况进行了静力学分析,得出机器人机械系统的各个组成部分的安全系数都在1.5以上,符合工程使用要求。更进一步,对满载平板矿车的运行稳定性进行了分析,得出满载平板车的横向和纵向稳定系数均超过1.5,满足设计要求。同时,对平板车架因满载车组减速制动而产生碰撞冲击力和电机车加速上坡产生的牵引冲击力进行分析,结果表明:平板车结构在两种情况下都可满足要求。通过对机械系统进行模态分析和对吊具的瞬态动力学分析,得出机械系统的动态性能良好。最后,根据转载机器人中吊具的工作特点和性能分析结果,基于试验设计方法、代理模型技术和多目标优化理论,提出一种基于响应面的吊具结构多目标优化设计方法。通过灵敏度理论对设计变量进行分析,最终选择5个尺寸参数作为优化设计变量。采用LHS抽样方法得到样本点及响应值,分别建立标准二次多项式、Kriging和神经网络三种近似模型并进行对比验证。在Kriging近似模型基础上以吊具质量和应力应变最小为目标,使用变种遗传算法NSGA-II进行多目标优化,得到最优设计方案并进行验证。结果表明:Kriging近似模型的拟合精度更高;与原吊具相比,优化后吊具的静动态性能满足要求,总质量减少77.1kg,下降幅度为15.3%,优化效果显著。本论文共有图96幅,表21个,参考文献90篇。

关键词： 谐波齿轮减速器   柔轮变形   柔轮应力   双圆弧齿廓   齿面磨损   传动误差  

摘要： 在以智能制造为重点建设内容的“中国制造2025”发展背景下,工业机器人作为智能制造领域中最具代表性的设备,在制造业中的发挥着重大作用。其中谐波齿轮减速器作为工业机器人的核心部件也随之得到发展。谐波齿轮传动具有传动比大、体积小、重量轻、传动精度高、回差小等特点,广泛运用在航空航天、医疗器械和军事领域、光学仪器及通用机械等诸多领域。而且在真空环境或者有害介质中工作时,谐波齿轮传动更具有显著性能远超其他传动装置。因此国内外学者几乎对该领域的所有问题都有过不同程度的研究。然而,到目前为止柔轮的受力和齿面磨损方面还没有确切的理论方法和定论,严重影响着我国谐波传动的发展。而且谐波齿轮减速器作为工业机器人的核心部件其失效会给生产带来巨大的经济损失和安全隐患。因此通过研究其最常见的三种失效形式,可以为优化谐波齿轮减速器的设计参数,提高其使用寿命提供一定的理论依据。以LHT-25-100-Ⅲ型号的谐波齿轮减速器为研究对象,基于环的理论基础,对空载与承载情况下柔轮变形进行研究,并建立空载与承载状态下的力学模型。利用MATLAB进行数值仿真,得出了空载与承载状态下的变形曲线和应力分布规律,对柔轮最易发生断裂失效的位置进行强度计算,对其他型号的柔轮设计有重要参考意义。通过对双圆弧齿形的研究,建立了柔轮与刚轮轮齿的理论公切线双圆弧齿廓,得到了柔轮与刚轮轮齿的单齿啮合图,并推导出啮合轨迹。基于Archard磨损公式,利用离散化的分析方法,将齿廓离散为一系列的点,推导出双圆弧齿面磨损模型。并对磨损过程中齿轮的齿廓进行重构,得到了较为准确的数据。通过编辑磨损程序,计算磨损深度,利用数学方法得到了磨损深度与磨损循环的关系。分析了装配变形以及载荷对磨损的影响。为了研究该型号谐波齿轮减速器的传动误差,基于啮合原理,分析了产生传动误差的原因,并分析了各误差源引起传动误差的类型,推导出各误差源引起的传动误差计算公式。为了研究各误差源的影响,利用数学统计学的方法,推导出传动误差的统计计算公式。并进行了传动误差实验测试,验证了统计公式准确性。结果表明,该统计公式与真实数据之间存在4.6%的误差,推导的误差估算公式基本正确。为该型号的谐波齿轮减速器的优化提供了理论基础。