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关键词： 刀具磨损   深度学习   特征提取   多源数据融合  

摘要： 汽车零部件生产加工过程中的刀具磨损退化严重影响产品加工质量、生产效率和生产成本。数据驱动方法已成为刀具磨损预测的有效手段，考虑传统浅层机器学习方法在手动特征提取与非线性拟合方面的局限性，本文将残差结构与门控循环单元相结合，提出一种用于刀具磨损预测的混合神经网络模型。针对多源多通道切削信号，采用残差结构实现空间特征自适应抽取，并解决网络加深时的梯度消失和模型退化问题；此外，针对特征信号的时间相关性，增加门控循环单元挖掘融合特征中的序列信息。为了验证模型性能，在刀具磨损数据集上与其他机器学习模型进行了对比实验。结果表明，所提出的混合模型具有较优的刀具磨损预测效果。

关键词： 中锰钢   微观组织   TRIP效应   温轧   磨损性能   磨损机理  

摘要： 中锰TRIP钢因具有良好的强度和塑韧性匹配以及优异加工硬化能力,使其具有很大的潜力可应用于遭受摩擦磨损工业应用中。然而,当前对于中锰TRIP钢的研究主要集中于微观组织调控对宏观拉伸力学性能的研究,其对磨损性能的系统研究鲜有报道。因此,摩擦磨损工况下中锰TRIP钢微观组织的磨损行为以及奥氏体相变对磨损性能的影响作用机制不清楚,值得系统性深入研究。 本论文以中锰TRIP钢为研究对象,基于奥氏体逆相变不同临界退火工艺(温度与时间)以及两相区温轧工艺,系统性开展微观组织调控获得不同微观组织特征,同时开展不同载荷滑动磨损实验。结合微观表征手段(SEM、XRD、白光干涉3D形貌仪等),综合讨论分析了不同工艺下的微观组织特征,及其力学性能与磨损性能;重点探究了磨痕亚表层微观组织演变规律及其对磨损性能的影响作用机制。研究结果表明: (1)基于临界退火(Inter-critical annealing,IA)不同温度工艺机制,所获得微观组织主要由铁素体与亚稳奥氏体组成。随着IA温度升高,亚稳奥氏体含量逐渐增加且其组织形貌逐渐块状化,同时其抗拉强度逐渐增加但硬度却先下降后增加,而延伸率表现出先增加后下降趋势。磨损结果表明,磨损量随着IA温度的上升先下降后上升,即在680℃临界退火时(奥氏体含量为40%)中锰TRIP钢具有最佳的磨损性能,磨痕仅表现出均匀分布的浅犁沟及轻微剥落。再者,磨痕亚表层微观分析表明亚稳奥氏体在磨损过程中发生了马氏体相变,其有效提高加工硬化能力同时亦能一定程度上抑制了裂纹的萌生与扩展,从而显著提高其磨损性能。 (2)基于IA不同时间工艺机制,所获微观组织中亚稳奥氏体含量随着IA时间的增加表现出先升高后降低的趋势,且其晶粒尺寸先降低后增加;力学性能结果表明随着IA时间的增加其抗拉强度先降低后增加同时延伸率先增加后下降,且硬度表现出逐渐下降趋势。磨损结果表明其磨损量随着IA时间的增加先下降后上升,且临界退火时间6 min时中锰TRIP钢具有最佳的磨损性能。微观分析表明大的块状亚稳奥氏体晶粒组织在磨损过程中发生马氏体相变时易产生应力集中及萌生裂纹等缺陷,从而导致磨损性能降低。 (3)对中锰TRIP钢开展两相区不同温轧(Inter-critical rolling,IR)工艺实验(不同轧制率及轧制温度),结果表明其微观组织主要由马氏体、亚稳奥氏体与铁素体组成。随着IR温度的增加及轧制率的增加其亚稳奥氏体含量逐渐降低,且其含量均低于10%。同时,随着IR温度的增加其抗拉强度、屈服强度和硬度逐渐增加,但延伸率却逐渐降低;然而随着轧制率的增加,其抗拉强度与屈服强度增加但延伸率与硬度却表现出降低趋势。结合磨损实验,结果表明合适的IR工艺可以显著提高中锰TRIP钢的强度同时不会降低材料的磨损性能。 (4)综合分析可知奥氏体(TRIP效应)可显著提高中锰TRIP钢的磨损性能;且对比不同微观组织特征的中锰TRIP钢,结果表明合适的热处理工艺并结合两相区温轧可获得高强度高抗磨损中锰TRIP钢。这为中锰钢的组织设计和磨损性能增强提供了理论依据和技术指导。

关键词： 激光熔覆   WC-Co-Cr复合涂层   Ti-6Al-4V合金   显微组织   WC演变行为   耐磨性能  

摘要： 钛合金凭借其较高的比强度以及耐热性能在航空航天、石油化工、海洋工程等领域得到广泛应用,然而,低硬度和较差的耐磨性限制了其进一步使用推广。激光熔覆作为一种表面处理技术,具有生产效率高、可控性高、材料可选范围广等优点,因而常被用于结构材料表面特定性能的强化。本论文通过激光线能量密度(Linear energy density,LED)的改变在Ti-6Al-4V基体表面实现WC-Co-Cr复合涂层显微组织调控以及耐磨性能优化,系统研究了LED对复合涂层冶金质量、物相含量、微观组织特征的影响规律,揭示了WC在激光熔覆过程中的演变行为及生长机制。同时,研究了不同LED条件下复合涂层的显微硬度以及耐磨性能,明确了不同LED涂层的磨损机理,建立了LED-微观组织-耐磨性能之间的关系。预期为钛合金表面耐磨涂层的制备提供理论依据和实验方案。结果表明,WC-Co-Cr复合涂层表面无缺陷且均与Ti-6Al-4V基体具备冶金结合。涂层在激光熔覆后由WC、WC、CrC、Ti C和η-Co相组成,其中WC相比加工前均发生了形貌转变以及晶粒生长,并在XRD衍射图谱中发生小角度向右偏移。此外,涂层主相WC在激光熔覆过程中存在包括溶解和生长两个阶段的演变行为,其以向液态熔池中释放自由W和C的形式溶解并以Lifshitz-Slyosov-Wagner模型沿(10-10)、(0-110)和(-1100)三个惯习面择优生长成边缘锐利的角状形貌,且溶解程度与生长尺度均与LED呈正相关。在该演变行为下LED增加导致了涂层中硬脆相WC含量增加,碳化物保留指数降低(91.7-69.8),WC晶粒的平均尺寸增加3倍(1.89μm-5.81μm)。WC-Co-Cr复合涂层的显微硬度相比Ti-6Al-4V基体均有显著提升并与LED呈正相关,其中最大提高接近6倍。在滑动磨损过程中涂层均发生了WC在高载荷下碎裂而导致的磨粒磨损现象,其中低LED涂层由于暴露的软质相与摩擦副直接接触而发生了粘着磨损,高LED涂层由于硬脆相WC大量存在导致WC在磨损过程中被剥离,上述两种额外磨损行为导致涂层在磨损过程中出现更高的质量损失。在LED为166.7 J/mm时涂层具有最优的滑动磨损性能,磨损量为0.2 mg。此外,涂层在动载磨料磨损过程中的磨损机制以磨粒磨损为主,辅以石英砂磨料对涂层的切削,低LED与高LED涂层分别表现出因低硬度引起的严重切削以及高脆性导致部分涂层脱落的额外质量损失方式。其中LED为112.5 J/mm的涂层表现出最佳动载磨料磨损性能(磨损量为0.7378 g)。

关键词： 微动磨损   TC4钛合金   高温微动   强化机理   超声表面滚压  

摘要： 钛合金因其良好的生物相容性、高强度重量比、可承受高达800℃的高温和低弹性模量等特点,成为汽车、生物医学和航空航天工业的重要选择。其广泛应用于航空发动机叶片、压气机盘和叶片、航空紧固件等的制造过程中,但其耐磨性差,在叶片与轮盘的连接处及紧固件连接处易发生微动损伤,给飞机的安全运行带来挑战。本文研究了不同超声滚压参数对TC4钛合金表面的强化作用并分析其强化机理,探究不同超声滚压工艺参数对TC4/GCr15配副界面微动运行行为和材料损伤行为的影响。在此基础上,优选耐磨性较好的强化处理试样,进一步探究不同环境温度对强化处理钛合金微动磨损性能的影响。主要结论如下: (1)超声振幅对表面粗糙度改善效果最为明显,对比基体下降91.7%;超声振幅对表面残余应力的提升效果最为显著,对比基体提高344.3%,USRP处理后,试样表面残余应力均为残余压应力;滚压力对材料截面硬度的强化效果最为明显,比未处理试样提高了19.8%。 (2)位移幅值和法向载荷对TC4钛合金基体及超声滚压钛合金试样微动运行状态显著影响。部分滑移区磨痕损伤较轻微,磨损机制以粘着磨损为主;混合区磨斑面积较大,磨损机制以磨粒磨损、疲劳磨损和氧化磨损为主;完全滑移区表面损伤严重,磨损机制以疲劳磨损和氧化磨损为主。 (3)试样的摩擦系数随着位移幅值的增加逐渐增加,经过超声表面滚压强化后,摩擦系数会更早地进入到稳定阶段;试样的磨损体积和磨损率随着位移幅值增加逐渐增加;随法向载荷的增加,摩擦系数逐渐减小,试样的磨损体积和磨损率逐渐减小。USRP处理后材料耐磨性显著增加,显微硬度较高的USRP 1试样与基体相比磨损体积降低了79.8%。 (4)在不同温度环境下,微动运行区域有整体向部分滑移区转变的趋势。随着温度的升高,摩擦系数逐渐降低。USRP处理后试样耐磨性能显著提高,在不同温度下对比基材磨损体积分别下降了18.8%、41.8%和59.7%。

关键词： 数字孪生   铣刀磨损监测   Unity3D   五轴数控机床   神经网络  

摘要： 随着高新科学技术的突飞猛进,传统制造行业向数字化、智能化等方向转型的路线愈发清晰明朗,也已经有越来越多的企业选择改造原有的生产路线。数控机床作为生产加工制造业中使用最普遍的设备,机床运行过程中刀具的状态对于加工质量、加工效率等有着极其重要的影响。但是目前机械加工过程中还面临着制造过程不稳定、数据时效性差、刀具磨损监控可视化效果弱等问题,这些问题仍急需得到合理、有效、高效的解决方案。针对上述面临的问题,本文提出了面向铣刀磨损监测的数控机床加工数字孪生系统的搭建,构建了物理空间和虚拟空间共生互控的数字孪生体。本文的具体研究内容如下:(1)介绍机床加工数字孪生系统的总体方案设计,借助数字孪生五维模型搭建系统框架以及五层结构体系,根据课题任务需求和软件特点选择合适的三维建模软件UG和孪生系统开发平台Unity3D。除此之外,借助3ds Max软件的渲染功能完成虚拟空间中机床设备的搭建,根据孪生系统的功能需求开发了刀具碰撞检测、加工代码转译、机床运动仿真、动态切削仿真、数据可视化等模块,使用MySQL数据库实现对多源异构数据的传输和管理。(2)简单介绍刀具磨损的过程,包括磨损形式、磨损类型和磨损阶段划分。通过对比分析各种传感器采集信号的原理和特点,选择使用力和振动信号开展实验,随后介绍了刀具磨损实验的具体情况。整理并分析实验数据,进行简单的预处理操作,同时对数据进行时域、频域和时频域的分析,最后利用皮尔逊相关系数法筛选出与刀具磨损强关联度的特征,作为神经网络算法模型的输入。(3)针对刀具磨损监测的回归任务特点,本文介绍了BP神经网络、卷积神经网络和长短期记忆网络的结构组成和运行原理,将经过预处理和特征提取后的实验数据作为算法模型的输入,利用训练集分别训练两种模型,最后在测试集上,根据几种评价指标对两种模型的计算精度进行评价和分析讨论,证实了本文提出的1-DCNN-LSTM网络模型在计算精度上的提升效果。(4)本文将数字孪生系统的概念应用于五轴数控机床铣削加工场景,并以此作为案例进行分析。首先,针对数字孪生系统提出了物理机床和系统软件平台之间的通讯连接开发,可以实现彼此之间的连接和交互控制。在实现机床通讯的基础下,提出了孪生数据传输和管理的实现过程。其次,针对本文提出的数字孪生系统介绍了离线功能验证和在线运行验证两部分内容。功能验证主要是对第二章开发设计的测试内容,在线验证包括孪生系统与刀具磨损监测的交互验证和孪生系统运行稳定性测试。最终,通过案例分析证实了本文提出的面向铣刀磨损监测的数控机床加工数字孪生系统的可行性与有效性。

关键词： 聚合物复合材料   BNNSs   混合填料   摩擦磨损性能  

摘要： 聚酰胺酰亚胺（PAI）作为聚酰胺树脂类的一种新型聚合物,在高温下仍能保持良好的机械性能和耐磨性,使其成为聚合物中服役于恶劣环境耐磨部件的理想选择。但是PAI在上述应用中存在着摩擦系数、磨损率高、力学性能与导热性能差等缺点,而以往的研究表明,力学性能和导热性能也是影响材料摩擦磨损性能的重要因素。因此本文旨在研究一种适用于燃气轮机中滑块的PAI基减磨复合材料。 基于以上思路,本研究通过Materials Studio软件中分子动力学的Forcite模块模拟计算聚四氟乙烯（PTFE）改善PAI复合材料摩擦磨损性能的可行性,通过分析计算结果发现,材料中的PTFE在磨擦过程中附着在摩擦副上导致摩擦系数降低和磨损率提高,为后续试验阶段做出一定的指导。 本研究采用冷压热烧结成型的方法制备了PTFE/PAI复合材料,在载荷为100N,转速为100 rad/min,时间为60 min的摩擦条件下进行了摩擦磨损试验,结果表明含10%PTFE的PAI复合材料能在保持低摩擦系数的同时磨损率提高最少,并根据纳米压痕测试的复合材料表面层硬度和模量来看,该材料的综合性能也最为优异,因此选择此配比的聚合物作为复合材料的聚合物基底。 随后采用液相剥离的方法制备了BN纳米片（BNNSs）,将制备的BNNSs和纳米二氧化锆（Zr O2）通过磁力搅拌再抽滤的方法制备混合填料,通过FTIR和XRD表征混合填料的结构及晶型。结果表明BNNSs具有高度取向结构,Zr O2的掺入在一定程度上降低了填料中BNNSs的高度取向排列。 采用以上方法制备了不同含量h-BN和BNNSs-Zr O2的聚合物复合材料,研究其性能发现加入填料后复合材料的摩擦磨损性能和力学性能都得到提升,其中混合填料对耐磨性的增强效果最优。通过记录复合材料在试验过程中摩擦表面的温度,发现加入填料后可以温度降低约50°C。进一步测试复合材料的导热性能,结果表明填料的加入能提升材料的热导率和热扩散系数,其中使用10%混合填料的材料热导率提升了20%。这些性能的提升可以使复合材料在保持PAI基体高耐热性的同时,提高材料的导热性能以降低磨损率,从而实现PAI复合材料在应用中的耐磨性提高,延长部件的使用时间。

关键词： 不锈钢运动副   干摩擦   神经网络   Archard模型   热-力-磨损完全耦合  

摘要： 剪切机是乏燃料后处理系统中的关键设备。在极端条件下,剪切机中剪切滑车会处于滑动状态,导致轮轨运动副严重磨损,严重缩短剪切机使用寿命。而在辐照环境中,机械运动部件材料的选择极其受限,目前基本采用不锈钢,且无法进行润滑。然而不锈钢并不适合用作运动副材料,且现有针对不锈钢运动副的干摩擦研究鲜有报道,同时实际工程应用中也缺乏完善的设计和维护方法。因此本文以极端条件下的剪切滑车不锈钢运动副滑动干摩擦为研究对象,基于试验和数值仿真的方法开展了以下研究工作:首先,为研究不同工况下剪切滑车轮轨不锈钢运动副的干摩擦磨损性能和摩擦机理,本文开展了往复干摩擦磨损试验和扫描电镜试验。试验结果表明,不同试验条件对其干摩擦磨损性能有不同程度的影响,且022Cr19Ni10不锈钢的耐磨性优于14Cr17Ni2不锈钢,而不锈钢运动副的干摩擦磨损机理为磨粒磨损、黏着磨损、疲劳磨损和氧化磨损。其次,基于试验数据,建立了基于神经网络的不锈钢干摩擦磨损性能预测模型。针对传统BP神经网络的结构缺陷,本文采用阿基米德优化算法对其权值和阈值进行优化,并对该算法做了一定改进。最后,基于改进神经网络模型对经典Archard模型进行了修正,完成了不锈钢干摩擦磨损数值模型的精确建模,为后文数值仿真提供理论指导。然后,基于修正Archard模型,建立了不锈钢干摩擦磨损的热-力-磨损完全耦合仿真模型,实现了对磨损量的精确预测,并分析了摩擦过程热、力和磨损的耦合关系以及材料特性与耐磨性之间的关系。研究表明,上述仿真方法的最大磨损预测误差仅为9.34%。由于磨损和摩擦热的影响,不锈钢运动副滑动过程中接触压力的变化主要分为下降、上升再缓慢下降的三个阶段。在不同阶段,三者之间的影响机制会不断发生变化。并且通过改善材料的弹性模量能有效提高其耐磨性。最后,利用上述数值模型和仿真方法,对剪切滑车滚轮在极限滑动工况下的磨损问题开展了仿真研究。通过分析滚轮磨损与滑动距离之间的关系,掌握滚轮磨损规律。结果表明,随着滑动距离的增加,温度和Mises应力都呈现出先下降后上升的趋势,且对接触区域的影响范围逐渐扩大。此外,利用仿真数据拟合得到了磨损深度与滑动距离的关系式。结果表明,在滑动状态,剪切滑车滚轮会发生严重磨损,这会影响剪切机的实际剪切效果并降低设备可靠性。

关键词： 空冷马氏体耐磨钢   低温热轧   逆向奥氏体相变   超细晶马氏体   磨损机理  

摘要： 马氏体耐磨钢凭借高强度,高硬度和低成本被广泛应用于轨道交通、煤炭采运和工程机械等领域。传统的马氏体耐磨钢常采用轧制后离线淬火和回火的生产工艺来保证强度和韧性,并加入大量的Cr、Ni和Mo元素提高淬透性。然而,高价金属元素的添加、快冷设备的需求和较长的生产流程大大增加了马氏体耐磨钢的生产成本。基于此,本文设计了一种以Mn代替Cr和Ni降低材料成本,用空冷代替淬火来降低设备需求,缩短生产流程的新型空冷马氏体耐磨钢。提出了低温热轧工艺,并阐明了低温轧制对再加热过程中奥氏体晶粒长大行为的影响;探究了再加热工艺对第二相粒子析出行为、奥氏体晶粒长大行为、马氏体显微组织结构及其力学性能影响;研究了不同磨损工况下轧制温度和热处理工艺对空冷马氏体耐磨钢磨损性能的影响;揭示了磨损性能与强度、硬度和韧性之间的关系。主要研究结果如下:空冷马氏体耐磨钢具有优异的淬透性,0.05℃/s的冷速条件下仍能获得全马氏体组织。经过低温热轧后,马氏体组织多级结构显著细化、大小角度界密度、位错密度以及纳米级V(C,N)析出量增加,获得了更强的细晶强化、位错强化和析出强化效果。此外,细化的微观结构有效地增加了韧性断裂区域,延长了裂纹传播路径,大幅提高了冲击韧性。其抗拉强度、屈服强度、硬度和-40℃下的冲击吸收能量分别为1701 MPa、1174 MPa、482 HB和38 J,完全满足NM450级别耐磨钢的性能要求。将低温轧制与热处理相结合,成功实现了奥氏体晶粒超细化。研究发现:低温轧制获得的扁平化组织可以有效提高再加热过程中的奥氏体形核率,同时能够促进再加热过程中纳米级V(C,N)粒子的析出,钉扎奥氏体晶粒,抑制奥氏体晶粒长大。当再加热温度为820℃时,试验钢的奥氏体平均晶粒尺寸仅为3.79μm。与热轧态试验钢相比,经820℃保温1 h热处理后,试验钢获得了更高的细晶强化,位错强化和析出强化,综合力学性能提升。其抗拉强度、屈服强度、硬度和-40℃下冲击吸收能量分别为1690 MPa、1244 MPa,496 HB和50 J。针对试验钢在不同工况条件下耐磨性能的研究发现:在干滑动磨损试验中,试验钢的磨损形貌以犁沟为主,磨损机制为微切削机制。与商用Hardox450钢相比,热轧空冷马氏体耐磨钢显示出更高的耐磨性,且磨损性能随着终轧温度降低而增加;在三体冲击磨料磨损试验中,随着冲击能量升高,磨损形貌中犁沟面积减小,断裂、分层、疲劳磨损和磨料嵌入面积增大。经低温轧制后的空冷马氏体耐磨钢有效提高基体的硬度和韧性,抵抗磨料嵌入,抑制裂纹萌生和扩展,减少磨损失重,提高耐磨性能,其磨损性能与Hardox450钢达到同一级别。同时,低温热轧试验钢经820℃热处理后,其耐磨性能进一步提高,磨损形貌中断裂和分层面积显著减小,冲击磨损性能得到进一步提升,明显优于Hardox450钢。

关键词： 铣刀   刀齿后刀面   切削振动   瞬时接触刚度   磨损预测  

摘要： 高效铣削加工技术在重型机床零部件、飞机关键构件的制造过程中应用广泛。瞬时接触刚度是铣削过程中非线性动力分析中的一个重要参数,直接影响工件加工过渡表面的形成过程,进而导致刀齿后刀面不同位置磨损程度的差异。研究高进给铣刀刀齿后刀面瞬时接触刚度的演变特性,分析瞬时接触刚度对瞬时摩擦变量与磨损增量的影响,对实现高进给铣刀切削过程中刀齿后刀面磨损程度控制、提高刀齿的使用寿命具有重要意义。本文在国家自然科学基金项目“高能效铣刀非线性摩擦动力学磨损多尺度耦合作用机理(51875145)”和黑龙江省自然科学基金重点项目“高能效铣削重型机床基础部件的有序多源流演变机理与关键技术(ZD2020E008)”的支持下,研究循环切削载荷作用下的刀工摩擦副界面的瞬时接触刚度对摩擦力和磨损强度的影响特性,结合高进给铣刀切削钛合金工件加工实例,进行振动作用下瞬时接触刚度对铣刀刀齿后刀面摩擦磨损特性识别及预测研究。针对已有研究忽略了切削振动、刀具与工件瞬时接触状态和表面形貌等多因素共同影响刀齿后刀面瞬时接触刚度的问题,揭示切削过程中刀齿后刀面瞬时变形与磨损区域,解析出后刀面受外载荷作用下的瞬时变形量。依据赫兹理论建立了刀齿后刀面与加工过渡表面的等效接触模型,应用分形几何理论建立刀齿后刀面微凸体模型,研究微凸体瞬时接触刚度的影响因素。根据接触力学理论,分析不同变形条件下刀齿后刀面瞬时接触刚度的变化。为研究振动作用下后刀面瞬时接触刚度的演变提供了依据。进行高进给铣刀切削钛合金工件实验,同时进行相应工艺条件下的高进给铣削有限元仿真。根据实验刀齿磨损区域,选取刀齿后刀面上特征点,对其瞬时接触刚度进行定量分析。采用微元法表征刀齿后刀面瞬时接触刚度的分布特性,获得瞬时接触刚度分布随切削时间的演变特性,揭示铣刀切削过程中后刀面刀工瞬时接触状态及其变化过程。为研究循环切削载荷作用下的刀工摩擦副界面瞬时接触刚度对摩擦力、摩擦系数的影响特性,对刀齿后刀面的瞬时摩擦系数与摩擦力进行解算,获得刀齿后刀面的摩擦力与摩擦系数随刀齿旋转角度变化曲线,研究振动作用下后刀面瞬时摩擦力与摩擦系数的演变特性。表征刀齿后刀面瞬时磨损增量的分布状态,研究刀齿旋转角度对刀齿磨损的影响。对整个切削过程中刀齿后刀面累积磨损深度的变化进行表征,研究刀齿后刀面的累积磨损演变过程。采用瞬时接触刚度作为自变量,以摩擦力和磨损增量作为因变量,获取相应的摩擦力与磨损增量随瞬时接触刚度变化曲线,探究振动影响下铣刀刀齿后刀面瞬时接触刚度对摩擦磨损的影响特性。针对现有的刀具磨损预测模型忽略刀齿所受外力与内力的耦合作用对刀齿磨损的影响,提出一种基于刀齿后刀面瞬时接触刚度的可定位预测磨损模型。基于BP神经网络,建立刀齿后刀面磨损预测模型,将瞬时接触刚度、刀齿坐标系下后刀面特征点坐标、刀齿瞬时旋转角度和振动位移作为输入,瞬时磨损增量作为输出,在BP神经网络后刀面磨损预测模型中进行训练与验证。验证铣刀刀齿后刀面瞬时接触刚度解算模型以及刀齿磨损仿真结果的准确性,将铣刀刀齿磨损区域形貌进行检测,对接触刚度解算模型及刀齿磨损仿真结果进行间接和直接验证。