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关键词： 大重合度   能量法   齿面磨损   动态响应  

摘要： 以大重合度直齿圆柱齿轮为研究对象。基于Archard磨损模型,计算了齿轮的齿面磨损量;基于能量法,求取了考虑齿面磨损的齿轮对总啮合刚度,给出了对应的分段函数表示形式,并结合齿轮单自由度动力学模型,研究了齿面磨损对齿轮动力学的影响。研究表明,轻载状态下大重合度直齿圆柱齿轮动力学特性受齿面磨损的影响较大,随着磨损量的增加,齿轮系统在拟周期运动与混沌运动之间有着复杂的变化过程;重载状态下,其动力学特性受磨损影响极小,齿轮系统长时间保持周期性运动。

关键词： 薄壁六角螺母   冷镦   模具磨损   模拟分析   参数优化  

摘要： 在生产薄壁六角螺母的过程中应用冷镦工艺时,下冲头模具的磨损会对产品质量和生产效率造成不良影响。本研究以薄壁六角螺母工位中的下冲头模具为例,为分析对应的影响因素,其间利用DEFORM-3D有限元模拟软件进行了具体分析,基于Archard磨损模型,通过模拟实际冲压过程中产生的行为,选取冲压速度、摩擦因子、模芯圆角半径以及初始模具硬度等因素对下冲头模具的磨损情况进行了评估分析。通过极差分析和方差分析等统计方法,对这四个因素进行分析和优化。最终得出了最优的工艺参数组合,并进行了验证。结果表明,采用优化后的工艺参数,可以改善下冲头模具的磨损程度,延长模具的使用寿命。

关键词： DTW   熵权TOPSIS   层次聚类   油液光谱   磨损评价  

摘要： 为提高装置磨损评价的客观性、准确性及可解释性,基于油液光谱检测的多维元素数据,综合应用DTW、熵权TOPSIS和系统聚类方法,提出一种改进熵权TOPSIS磨损状态评价方法.首先,应用DTW方法度量磨损元素序列的相似性,提取磨损敏感特征;其次,建立熵权TOPSIS磨损状态评价模型,依据磨损特征携带的信息量及其变异程度,确定其在磨损评价中的贡献权重,获取定量描述磨损程度的劣化度指标;最后,对磨损劣化度指标进行自适应层次聚类,将装置的磨损状态划分为正常磨损、异常磨损和剧烈磨损三阶段.综合传动装置磨损评价实例,通过计算DTW距离提取Fe、Cu、Pb为磨损敏感特征;计算信息熵直接确定Fe、Cu、Pb的磨损评价权重为0.193、0.341和0.466;通过熵加权获取磨损劣化度指标,定量描述装置的磨损变化趋势;并依据劣化度指标将磨损状态聚类为树状结构分界点清晰、可解释性强的磨损三阶段,验证了改进熵权TOPSIS磨损状态评价方法的有效性,该方法能够为综合传动装置健康状态监测提供科学依据.

关键词： 智能制造   机械零件工艺   实训教学   职教改革  

摘要： 智能制造产业发展对专业技能人才的知识结构、综合素质要求愈加深化。将智能制造技术与机械零件工艺实训深度融合,能够有效提升高职院校机械类专业学生职业技能水平。通过探索面向智能制造的机械零件工艺综合实训教学模式的职教改革方向与路径,以数字化制造技术驱动,构建与企业生产实际相结合的教学新模式、新体系,全面改善实训教学成效,保证智能制造专业人才培养质量。

关键词： 盾构隧道   盾构刀具   破岩力学模型   刀具磨损   磨损机理   动态预测模型  

摘要： 为预测盾构刀具使用寿命,对盾构施工过程中的开仓换刀时机提供指导,保证盾构施工安全顺利的进行,研究采用理论分析、室内试验和工程实测的方法,对盾构刀具切削力学模型、磨损机理和磨损预测模型进行了分析和推导。以现有切刀切削软岩力学模型和滚刀CSM模型为基础,建立了考虑磨损累积效应的刀具切削力学模型;基于金属摩擦学原理,结合电镜扫描结果,分析得出磨粒磨损和粘着磨损是刀具磨损主要形式;基于刀具的主要磨损形式和考虑累积磨损量的刀具切削力学模型,建立了考虑磨损累积效应的刀具磨损动态预测模型,并结合武汉地铁8号线越江盾构隧道工程的刀具磨损实测数据对预测模型进行了分析验证。研究表明该预测模型能够对长距离连续掘进中的盾构刀具磨损进行较为精准的预测,能够对实际工程中开仓换刀时机的选择提供一定的指导。

关键词： 贝氏体钢   磨损量   数值模拟  

摘要： 贝氏体钢被广泛应用在铁路辙叉、钢轨、轴承和耐磨板等领域。磨损作为其主要失效形式之一,其磨损机理一直是关注的热点。研究贝氏体钢的磨损机制对于贝氏体钢的应用具有重要意义。采用磨损试验和有限元模拟的方法对贝氏体钢的磨损机制进行了分析。结果表明,随着磨损时间的增加,磨损机制由磨粒磨损转变为黏着磨损,磨损量不断增大。利用数值仿真方法建立了磨损有限元模型并与磨损试验结果进行了比较,验证了磨损有限元模型的准确性。

关键词： 铜板带加工   轧辊磨损   机理分析   预防措施   材料选择  

摘要： 铜板带是一种关键的工业材料,它在许多领域都有重要的用途。铜板带在加工时,轧辊磨损情况对产品质量及生产效率有明显影响。文章对铜板带加工轧辊磨损机理进行深入的分析,对轧辊磨损关键因素进行讨论,并给出了防治措施。通过研究明确轧辊磨损类型及特征,搭建磨损机理模型并对其进行仿真和试验验证。提出优化轧辊材料的选用、表面处理技术、工艺参数的调整及设备的维护等防治措施,从而延长轧辊的寿命,并提高铜板带的加工质量与效率。研究结果表明:采用上述措施能有效地减少轧辊磨损和促进铜板带加工整体性能的提高。

关键词： 人工髋关节   磨损   蠕变   生理活动   有限元分析  

摘要： 目的考虑UHMWPE髋臼内衬蠕变效应,对在不同日常生理活动中髋关节假体的磨损情况进行分析。方法建立CoCr股骨头与UHMWPE髋臼内衬的有限元分析模型并验证,对比分析ISO 14242标准步态及站起/坐下、爬楼梯和屈膝对髋关节假体的磨损和蠕变影响。结果在ISO 14242标准步态下,未考虑蠕变时,髋臼内衬的最大接触压力从18.3 MPa降至12.2 MPa;考虑蠕变时,最大接触压力从15.3 MPa降至14.2 MPa。磨损和蠕变造成的最大线性穿透深度分别为0.47、0.11 mm,磨损体积为205 mm3。不同生理活动下的磨损量依次为爬楼梯>站起/坐下>ISO标准步态>屈膝。蠕变量依次为ISO标准步态>爬楼梯>屈膝>站起/坐下。结论髋臼内衬的磨损和蠕变在不同生理活动下表现出显著差异。蠕变效应减小了UHMWPE髋臼内衬的最大接触压力,从而降低了磨损体积。髋关节假体设计需综合考虑蠕变和磨损效应,以优化假体性能并延长其使用寿命。

关键词： 船舶机械密封装置   静环   磨粒   磨损   有限元分析  

摘要： 针对服役条件下船舶机械密封装置磨粒磨损机制未知的难题,文章采用ANSYS和ABAQUS软件进行有限元磨损分析。将磨粒磨损过程简化为磨粒压入、磨粒划擦及磨粒卸载3个阶段,通过建立磨粒-静环磨损有限元模型,分析相同工况下磨粒粒径对静环磨损体积及残余应力的影响规律。仿真结果表明,粒径0.2 mm磨粒的磨损体积为3.0×10^(-4) mm^(3),大于粒径0.1 mm磨粒的磨损体积(1.1×10^(-4) mm^(3));粒径0.2 mm磨粒在静环上产生划擦磨损后的最大残余应力为372.3 MPa,大于粒径0.1 mm磨粒的最大残余应力(312.0 MPa)。研究结论表明:大粒径磨粒更容易导致低周期疲劳磨损。

关键词： 智能机械控制系统   造纸生产线   产业升级  

摘要： 文章介绍了造纸生产线的工艺流程,分析了传统造纸生产线控制模式的局限性,概述了智能机械控制系统的内涵,探讨了智能机械控制系统在造纸生产线中的应用框架和具体应用,并总结了智能机械控制系统对造纸行业的影响,以期推动造纸生产线的技术创新与产业升级。