课程文献中心 更多>>

关键词： 输入装置   耐磨材料   辊道   裙板   矫直板  

摘要： 通过分析冷床区输入装置的磨损原因,对其结构、材质、生产工艺进行了优化改进,采用镶嵌合金耐磨材料工艺方法来提高冷床区输入辊道、裙板和矫直板的耐磨性,延长其使用寿命,稳定冷床上钢材的顺利运行,从而起到降低成本的效果。

关键词： 中速机   配气凸轮轴   挺柱   气缸套   磨损  

摘要： 某型中速机在试验过程中出现配气凸轮轴、挺柱、气缸套异常磨损现象。对故障原因进行分析,可以得出:挺柱侧隙存在超差对凸轮轴挺柱磨损有一定的影响;水套挺柱孔垂直度超差是造成配气凸轮轴、挺柱产生磨损的主要原因;气缸套核心粗糙度深度Rk、沟槽尖峰高度Rpk、沟槽谷底深度Rvk超差是造成气缸套磨损的主要原因。对此提出改进措施,经验证,改进措施有效可行。

关键词： PCB   微钻   磨损   优化  

摘要： 本文以钨钢材质的平面钻尖型钻针为研究对象,在实践的基础上,结合理论分析,探讨PCB微钻的磨损机理和优化方法。

关键词： 仿生   数值分析   挖掘机   铲斗   磨损  

摘要： 本文通过数值分析的方法研究了穿山甲趾爪及鳞片的仿生学特征。据此,基于中联重科某型铲斗进行设计优化,得到了一款改进型铲斗。经过某仿真软件仿真分析,改进后的铲斗,挖掘阻力FW1下降了38.91%,达到173.81N;FW2下降了22.01%,达到44.01N;挖掘合力FW1下降了38.25%,达到179.30N。减阻效果明显,穿山甲趾爪及鳞片的仿生优势在铲斗应用上得到体现。

关键词： 轮胎磨损   纵向位移梯度   前束角梯度   操稳性   舒适性  

摘要： 针对麦弗逊悬架的轮胎磨损问题,研究发现以下硬点优化途径:(1)优化摆臂前后硬点横向差值,垂跳工况下悬架行程-50 mm附近的轮心纵向位移梯度由29.37 mm/m降低到0 mm/m,大幅降低轮胎磨损程度,同时提升悬架冲击舒适性;(2)优化转向拉杆外点横向位置,垂跳工况下悬架行程-50 mm以下前束角梯度趋近于0,大幅降低轮胎偏磨程度;(3)优化转向拉杆与摆臂前点和外点连线的夹角,在不降低纵向力工况下轮心纵向柔度的前提下,前束角梯度由-0.26 (°)/k N降低到-0.11 (°)/k N,大幅降低制动工况轮胎偏磨程度。其次通过整车仿真对比验证,优化后操控稳定性和舒适性能均得到了一定提升,验证以上硬点优化方案在解决轮胎磨损问题上的有效性,同时优化后的硬点布置为后期实车弹性元件调校提供更大的优化匹配空间。

关键词： 涂层硬质合金刀具   50正火钢   高速干车削   切削力   磨损机理  

摘要： 涂层工艺可以提高硬质合金刀具的切削性能。以发动机主轴、锻造齿轮和轧辊等机械零件上广泛应用的50正火钢作为研究对象,采用多层涂层硬质合金刀具进行车削加工试验,研究切削参数对切削力的影响规律以及高速干车削条件下刀具的磨损机理。研究结果表明:切削速度v<250m/min时,三向切削力随着切削速度的增大而减小,随着切削深度的增大而增大,随着进给量的增大先减小后增大。涂层硬质合金刀具的主要磨损形态有硬质点磨损和黏结磨损,其中硬质点磨损贯穿刀具磨损全过程;刀具在不同磨损阶段有不同程度的扩散磨损和氧化磨损。涂层硬质合金刀具破损时出现崩刃、涂层剥落、裂纹破损和积屑瘤等现象。

关键词： 压缩机   气缸缸套   磨损   活塞体   改造  

摘要： 通过对CO_(2)压缩机三级气缸缸套频繁磨损的原因进行分析,从缸体带水严重、缸套润滑不良、设计缺陷等各个方面逐一排查,并提出针对性的措施,以期为机组的安稳长满优运行提供保证。

关键词： EDEM   破碎机   粒径分布   出料量   磨损  

摘要： 利用EDEM离散元仿真软件对重锤式破碎机进行模拟仿真分析,运用Tavares破碎模型对破碎设备进行功能效果验证分析。分析了物料破碎后的粒径分布情况、排料口出料量以及设备的磨损情况,为破碎效率评估提供直观的参考,给破碎机的优化改进提供了数据支持。

关键词： 硬质合金刀具   表面完整性   铣削   刀具磨损  

摘要： 刀具磨损是影响材料加工表面质量的重要因素。利用后刀面磨损量V_(B)分别为0、80、213、286、392μm的K44硬质合金球头铣刀对Ti60钛合金进行铣削实验,测试在不同刀具磨损状态下加工表面的粗糙度、表面形貌和纹理、残余应力、显微硬度和微观组织,分析了Ti60铣削表面完整性与刀具后刀面磨损量V_(B)之间的关系。结果表明:随着后刀面磨损量V_(B)的增加,表面粗糙度由0.683μm变化为1.554μm,表面形貌和表面纹理也随着刀具磨损量变化呈现出不同的特征,表面残余应力与显微硬度增加,残余应力层深度和硬化层深度分别达到35μm和40μm,表层微观组织中丛域状α沿着铣削加工进给方向发生了一定程度的扭曲变形,塑性变形层厚度由3μm增加至8μm。

关键词： 连杆小头衬套   磨损   总压   粗糙接触压力  

摘要： 为解决某中速柴油机出现的连杆小头衬套异常磨损故障,建立多体动力学模型,进行连杆实际工作过程仿真,分析衬套异常磨损原因,提出改进方案,并对改进方案进行仿真与试验验证。仿真分析结果表明,连杆衬套异常磨损的主要原因是油膜总压和粗糙接触压力过大。基于分析结果,将连杆衬套和活塞销之间的接触宽度从56 mm增加到66 mm,增大连杆衬套的承载面,减少油膜总压和粗糙接触压力。改进前、后仿真对比分析表明:衬套的油膜总压降低约50%,粗糙接触压力降低约70%。试验验证结果表明,衬套下部承压面边缘和油孔周围无磨损痕迹。增加衬套与活塞销的接触宽度可以有效减小衬套的油膜总压和粗糙接触压力,避免连杆小头衬套异常磨损。