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关键词： 全断面硬岩   磨损预测   刀具磨损   控制措施  

摘要： 基于摩擦磨损学的原理,通过分析刀具破岩过程研究了刀具磨损机理。在全断面岩层及复合地层中,刀具磨损主要由磨粒磨损、粘着磨损和疲劳磨损3种机制共同组成,其中磨粒磨损和粘着磨损是刀具磨损的主要原因。利用Rabinowicz、Archard及吴俊等理论计算公式,对杭州某盾构区间刀具磨损进行计算分析,并与工程实测结果进行对比,进而验证了两种主要计算公式的准确性,为盾构刀具选型提供依据;同时,给出了在施工过程中减少刀具磨损的控制措施。

关键词： Fretting wear behavior   Unloading valve   Experimental and numerical analyses   High pressure  

摘要： The high pressures in gasoline direct injection technology lead to structural damage in some hydraulic components,especially annular damage on the contact area of the valve ball and on the valve seat of the spherical unloading valve in the high-pressure *** previous study,the authors have analyzed the damage on the unloading valve and demonstrated that it is caused neither by static damage nor fatigue damage and have put forward the hypothesis of fretting *** paper is based on the establishment of the statically indeterminate structure of the unloading *** micro friction parameters(stress,friction coefficient,etc.)required for the numerical iterative calculation of fretting wear are *** addition,based on the grid adaptive technology and a modified Archard wear model,the fretting wear is calculated quantitatively and is in good agreement with experimental *** on that verification,the wear laws of the valve ball and valve seat under the same hardness,different contact angles,and different assembly stresses,are analyzed in detail,and reasoned suggestions for the structural design and assembly design of the ball valve are given.

关键词： 超高分子量聚乙烯   纳米二氧化硅   聚酰胺6   摩擦   磨损  

摘要： 采用电子万能试验机、M-2000型摩擦试验机、电子和光学显微镜等测试分析方法,重点考察了纳米二氧化硅(nano-SiO_(2))及其与聚酰胺6(PA6)复合对超高分子量聚乙烯(PE-UHMW)摩擦磨损性能的影响。结果表明,随着nano-SiO_(2)用量的增加,PE-UHMW复合材料的摩擦因数和磨损率均呈现出先降低后升高的趋势;当nano-SiO_(2)含量为2%时,复合材料具有最低的摩擦因数和磨损率;在nano-SiO_(2)含量为2%基础上添加8%的PA6时,复合材料表现出更低的摩擦因数和磨损率,分别为0.29和0.33×10^(-9)g/(N·m);添加nano-SiO_(2)有效抑制了PE-UHMW的黏着磨损和塑性变形,适量nano-SiO_(2)和PA6复合改性PE-UHMW形成了更加均匀致密的自润滑转移膜,磨损面变得更加平整光滑,表现为非常轻微的磨粒磨损特征。

关键词： CFD-DEM   离心泵   颗粒特性   磨损  

摘要： 为了预测离心泵叶轮叶片的磨损位置和计算磨损量的大小,利用有限元软件Ansys-FLUENT和离散元软件EDEM基于计算流体动力学(CFD)和离散单元法(DEM)耦合的方法,探究了颗粒体积分数(2%、3%和4%)、粒径(1 mm、2 mm和3 mm)、形状(球形、类球形和三角形)对离心泵叶轮叶片的磨损影响。结果表明离心泵内部压强最大处为隔舌部位,出口管道的滞留区域与大涡量区域分布一致,管道涡具有滞留作用;随着颗粒体积分数的增加,颗粒最大速度增加,最小速度减小,叶轮叶片磨损量增大,磨损分布不变;当粒径增大时,颗粒最大速度与最小速度同时增大,磨损增加,磨损最严重的位置由尾部变为头部,颗粒尖锐程度的增加也使得磨损加剧。

关键词： 低合金钢   多向锻造   退火   硬度   磨粒磨损  

摘要： 机械零部件的构成材料的耐磨性对其使用的可靠性和寿命有显著的影响。材料的磨损(尤其是磨粒磨损)会造成巨大的经济损失。因此,在设计机械零件时必须考虑所选材料的磨粒磨损特性,这对材料的实际应用尤为关键。而低合金钢在工程中是一类重要的耐磨材料,耐磨料磨损性能属于中等。该研究以多向锻造及退火处理技术加工中碳低合金钢为例,探讨了合金的显微组织、硬度、强度、延伸率和磨粒磨损行为。研究结果表明,多向锻造加工使合金的硬度和强度显著提高,但不能增强耐磨性。多向锻造合金经退火处理,延伸率得到改善,耐磨性也获得提高。

关键词： 直线加速器   多叶准直器   故障   维修   光学系统   机械系统  

摘要： 目的:分析医科达Precise直线加速器MLC系统工作原理及出现的相关故障,探讨其维修方法,为直线加速器维修提供参考。方法:在深入分析医科达Precise直线加速器多叶准直器(MLC)系统工作原理的基础上,总结叶片位置丢失、叶片始终不能到位、RESET MOTORS连锁及连锁Target Chk错误4例故障,分析诱发上述故障的原因,并进行逐一排查。结果:通过更换摄像头、丝杆、电路板及使用润滑油润滑连接装置的方式,能够有效解决4例故障。结论:在充分掌握医科达Precise直线加速器MLC系统工作原理的基础上,结合故障现象,通过理论分析与实际测量等方式有效排除故障,为精确放射治疗的顺利进行提供保障,同时,为仪器的日常维护与保障提供有效指导。

关键词： 平衡梁   关节轴承   磨损   国产化   改进措施  

摘要： 介绍了本钢板材炼铁总厂6号、7号高炉炉前TMT开口机的功能,分析了开口机本体磨损及平衡梁关节轴承损坏的原因,将部分备件国产化,对TMT开口机实施了在线修复,采取了相应的润滑改进措施,消除了开口机存在的故障,确保了炉前TMT开口机稳定运行。

关键词： 超声振动   精密铣削   钛基复合材料   铣削力   磨损  

摘要： 采用单因素法制定试验方案,对原位合成法制备的钛基复合材料用PCD铣刀在超声振动和普通铣削工况下进行高速铣削试验,通过铣削力、表面微观形貌及粗糙度、刀具磨损形态和机理研究该材料的加工特性。结果表明:超声振动铣削可以显著减小三向铣削力,原因是超声振动提高了系统的刚度。试验方案中存在着最佳铣削速度,在最佳铣削速度切削时会产生较小的切削力、适合的切削温度,有利于增强相被PCD刀具直接切断、晶须原位压入或向切削方向发生转动,从而在加工表面上明显减少微细划痕、犁沟、微孔洞、基体撕裂或熔融堆积等缺陷,获得纳米级的加工表面。PCD刀具前后刀面都没有月牙洼磨损产生,而是以犁沟状的磨损形态为主,机理是磨料磨损。

关键词： CNTs/Al-Zn-Mg-Cu复合材料   热挤压   磨损率   磨损机制  

摘要： 通过熔融铸造工艺制备了12vol%CNTs(碳纳米管)/Al-Zn-Mg-Cu铝基复合材料,随后对复合材料进行了热挤压变形处理。利用MG-200型销盘式摩擦磨损试验机对铸态及挤压态复合材料进行摩擦磨损测试,研究了不同载荷作用下挤压态复合材料的磨损性能演变,并且探究了挤压态材料的微观组织和力学性能。结果表明:CNTs的加入细化了Al-Zn-Mg-Cu合金中的α-Al晶粒并且提高了合金的力学性能。随后对复合材料进行了热挤压变形,材料的晶粒被挤碎,CNTs与第二相沿挤压方向呈流线型分布。随着外加载荷的增加,挤压态复合材料的磨损率逐渐增大,磨损形貌逐渐恶化。在40 N载荷作用时,挤压态复合材料的磨损率为0.011976 g/mm,与铸态复合材料相比磨损率降低了80.11%,此时挤压态材料的磨损机制主要是磨粒磨损和氧化磨损。

关键词： 内流式液压滑阀   冲蚀磨损   Edwards模型   阀芯锐边   台肩倒角  

摘要： 外流式液压滑阀工作时,其阀口处容易受污染颗粒的冲蚀而产生磨损,针对这一问题,对滑阀阀芯取倒角时的结构进行了分析,对滑阀阀芯锐边的冲蚀磨损改善情况进行了研究。首先,绘制了滑阀的二维模型,并采用了Edwards模型来对冲蚀情况进行分析;然后,在阀口开度为0.1 mm~0.6 mm,流量为10 L/min~40 L/min状况下,阀芯台肩倒角分别取45°、60°、75°,以及常规阀芯(阀芯倒角为90°)结构时,采用Fluent软件对阀口锐边处冲蚀磨损的情况进行了仿真对比;最后,从阀口处液压油的射流角度和液流速度两个方面,对仿真所获得的内流式液压滑阀冲蚀磨损结果进行了解释和分析。研究结果表明:外流式滑阀的最大冲蚀磨损发生在阀口处,并且以阀芯锐边的冲蚀磨损最为严重;当阀芯台肩倒角取45°时,阀芯锐边的最大冲蚀磨损速率比常规阀芯锐边最大冲蚀磨损速率高10%左右;当阀芯台肩倒角取60°和75°时,阀芯锐边的最大冲蚀磨损速率相比常规阀芯锐边最大冲蚀磨损速率可降低22%左右;当阀芯台肩倒角为60°时,阀芯锐边的冲蚀磨损速率相比常规阀芯锐边冲蚀磨损速率减小最明显,最多可降低55%;该研究可为液压滑阀抗污染能力的提高提供理论依据。