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关键词： 流水线   磨损检测   自动检测装置   车间轨道   磨损特征  

摘要： 车间流水线承载轨道定期检测磨损情况是确保生产安全的关键,而人工检测轨道磨损量效率低,因此设计一款自动检测装置是十分必要的。针对某车企树脂车间承载轨道设计出了一套磨损量自动检测装置,并将该轨道检测装置投入使用,为了确保轨道检测装置数据的真实性,将检测装置采集到的数据与传统人工测量的数据进行对比,得到该装置具有较高的检测效率和精度的结论,同时可以改善人工检测的繁琐。针对该检测装置在车间轨道不同路段下磨损数据的采集,对检测装置的检测数据进行分析,得出了车企树脂车间承载轨道的磨损特征,可为评估该车企树脂车间轨道的使用情况提供参考。

关键词： 超声表面滚压处理   7075铝合金   干滑动摩擦   磨损机制  

摘要： 采用超声表面滚压工艺(USRP)在7075高强度铝合金表面形成梯度纳米结构提高合金的耐磨性。通过光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)等表征方法研究干滑动摩擦时,不同滚压道次的7075铝合金在不同摩擦载荷下摩擦磨损性能的变化规律,阐明表面纳米化的磨损机制。研究结果表明:随滚压道次的增加,7075铝合金的表面变形层厚度和显微硬度增加,表面粗糙度下降;随摩擦载荷的增加,7075铝合金的摩擦因数与磨损量均明显减小,耐磨性能显著提高;摩擦磨损过程中USRP试样表层产生的非晶组织是耐摩擦磨损性能提高的主要原因之一;7075铝合金的摩擦磨损机制由USRP处理前的磨粒磨损和黏着磨损转变为USRP处理后的黏着磨损。

关键词： 舞台机械   传统互锁   智能互锁   互锁功能   智能AI  

摘要： 舞台机械控制系统是保障各类演出顺利进行的重要支撑。在演出过程中,设备安全至关重要,而互锁功能正是保护设备安全的关键手段。该文旨在深入探讨传统互锁形式与现代智能AI互锁形式在舞台机械控制系统中的应用与发展,并以一些实际项目中的应用为例进行阐述,以期为读者提供关于这一领域的全面认识。

关键词： DEMATEL-ISM   充填管道磨损   影响因素   多层级递阶结构  

摘要： 为更好地揭示深部矿山充填管道磨损致因,基于文献分析法、标准法和专家讨论法,归纳识别了12个风险影响因素。应用DEMATEL(决策实验室分析法)和ISM(解释结构模型)集成分析法,通过对指标因素数据进行处理,确定指标因素影响程度和指标因果属性特征,并将各影响因素按照直接、过渡、根本3个阶次进行分解,构建多层级递阶结构模型。结果表明:DEMATEL-ISM法能够较为全面客观地体现指标因素的关联性,相应的递阶结构可以划分为4层3阶,其中管道内径、充填倍线为根本致因和关键影响因素;管道绝对粗糙度、粗颗粒占比、料浆质量浓度、料浆流速与临界流速之比、充填料浆腐蚀性等是过渡致因;偏斜率、加权平均粒径、管道铺设质量、骨料形状等是直接致因。研究结果可为制定针对性措施预防和降低管道磨损失效提供理论参考。

关键词： 变轨距轮对   轴套式花键   键齿修形   齿顶倒圆   微动磨损  

摘要： 针对变轨距轮对中的轴套式花键微动磨损问题,基于Archard磨损模型,研究了偏斜角和偏移量对轴套式花键齿面接触和磨损的影响,对比分析了修形与未修形花键的齿面接触压力分布和磨损分布,并研究了不同载荷循环次数对齿面最大接触压力和最大磨损深度的影响。计算结果表明:最大磨损深度随着偏斜角和偏移量的增大而增大,当存在偏斜角时,键齿磨损主要发生在齿面轴向两侧端部,当存在偏斜角和偏移量时,键齿磨损仅发生在齿面轴向一侧端部;接触和磨损性能之间存在相互作用关系;在载荷循环2×10^(5)次后,当偏斜角为0.030°时,修形后的花键齿面最大磨损深度降低了79.2%,当偏斜角为0.026°和偏移量为0.08 mm时,修形后的花键齿面最大磨损深度降低了65.9%,有效地延长了花键的使用寿命。

关键词： 充填管道   磨损风险   综合指数法   充填采矿法  

摘要： 为准确评判深井垂直充填管道磨损风险等级,利用综合指数法建立深井垂直充填管道磨损风险评价模型。基于充填采矿法和矿山实际,合理选择风险评价指标,并将风险评价指标和风险等级标准结合建立初始矩阵,经过运算后代入各评价指标权重,最终计算出各样本的综合指数值。选定金川龙首矿、冬瓜山铜矿、孙村煤矿和广西高峰矿作为深井垂直充填管道磨损风险评价的样本矿山。研究结果表明:孙村煤矿管道磨损风险最大,但接近Ⅱ级,金川龙首矿、冬瓜山铜矿和广西高峰矿管道磨损风险评价数值介于Ⅰ级和Ⅱ级之间,结果分布较为均匀。综合指数法不仅能够计算出各样本的风险等级,还可以判断样本与等级标准之间的远近程度,可以更合理地进行风险预测。

关键词： 磨损   入土角   挖掘铲   棱纹结构   载荷  

摘要： 针对农业生产过程中机械农具设备磨损较大的问题,以工作在土壤环境下的新型挖掘铲为例,探索解决该问题的有效途径。区别于常用的置于竖直方向固定的挖铲,其采用多个齿轮和连杆的结构,将置于两侧沿着不同方向水平运动的挖掘铲铲面设计为棱纹间距不同的棱纹型几何结构的表面。通过改变挖掘铲挖掘过程的运动方式,以及挖掘铲表面的几何结构轮廓来减少在挖掘过程中的磨损。通过对与磨损面积有关的入土角、载荷、使用次数等主要参数的计算和分析,选用磨损面积最小同时最符合实际情况的相关参数。

关键词： 高铬铸铁基复合材料   硬质增强相   TiC-TiWC_(2)核壳结构   原位反应   显微硬度   磨料磨损   粉末冶金   铸造  

摘要： 高铬铸铁因优良的韧性和耐磨性,被广泛应用于各种工程领域。然而,在高负荷和极端磨损条件下,高铬铸铁的表面会出现凹坑、裂纹及断裂等失效现象,无法满足工况需求。硬质金属碳化物因具有较高的硬度,能够有效抵抗多种形式的磨料磨损,因此常被添加至金属基体中,以提升基体的硬度与耐磨性能。通过引入W、Ti、C的混合金属碳化物体系,采用粉末冶金与铸造相结合的方法制备了TiC-TiWC_(2)增强的高铬铸铁基复合材料。利用SEM、XRD、EDS法对复合材料的微观组织和物相进行分析,通过维氏硬度计测试复合材料的显微硬度,利用三体磨损试验机比较了复合材料与传统高铬铸铁材料在相同工艺条件下的耐磨性能。结果表明,在原位反应过程中,复合材料内部形成了TiC-TiWC_(2)增强相,该增强相以核壳结构的方式生长。复合区域的平均硬度值可达到1300 HV左右,几乎是基体区域硬度的2倍。在三体磨损实验中,传统高铬铸铁材料中的M_(7)C_(3)型碳化物发生脆性断裂和疲劳剥落,因而磨损表面多呈现连续的划痕和面积较大的凹坑,而复合材料的磨损表面相对平整,仅部分基体区域表现出短而浅的划痕和犁沟,磨损截面整体连续且无明显纵向裂纹。通过对比分析发现,复合材料的耐磨性能相比高铬铸铁基体提升了2倍以上,表明TiC-TiWC_(2)增强相显著提高了高铬铸铁的硬度和耐磨性。

关键词： 声发射技术   齿轮磨损检测   信号去噪   时频分析  

摘要： 随着科技的发展,机械广泛应用于各行各业,这也使得由于齿轮磨损而产生的事故逐渐增多,为了尽量避免此类事故的发生,提出基于声发射技术的发动机星型齿轮磨损程度检测方法。该方法首先通过齿轮的传动原理结合齿轮间的啮合力作用构建齿轮传动模型,并根据声发射技术获取齿轮磨损振动信号,之后利用线性时频分析对收集的声发射信号实施去噪处理,最后利用幅域参数所具备的特性对去噪后的信号实施频域转换并分析,达到齿轮磨损程度检测的目的。方法检测效果好、不易受噪声影响且可以对齿轮磨损程度展开准确分类。

关键词： 硬度比   贝氏体车轮   珠光体钢轨   轮轨匹配   磨损行为   滚动接触疲劳  

摘要： 目的探究贝氏体车轮材料与不同钢轨材料的硬度匹配行为,为贝氏体车轮服役的安全性和可靠性提供理论参考。方法将贝氏体车轮与3种轨道进行匹配,结合磨损率、表面磨损形貌及表面硬化程度等,综合评价3种钢轨/车轮硬度比(Hr/Hw)下轮轨材料的耐磨性及损伤行为。结果随着匹配的轨道钢硬度的增加,贝氏体车轮钢磨损率从0.188mg/m逐渐升至0.217mg/m,增加了15.4%;轨道钢的磨损率呈下降趋势,从0.104mg/m降至0.042mg/m,下降了59.6%。车轮钢和轨道钢的磨损机理均以黏着磨损和疲劳磨损为主。随着轨道钢硬度的增加,车轮材料分层明显,损伤越来越严重,塑性变形层厚度和表面硬化程度呈上升趋势,表面疲劳裂纹的平均长度和深度依次降低,但平均扩展角度越来越高;轨道材料的分层和微裂纹减少,损伤减轻,且塑性变形层厚度和表面硬化程度呈下降趋势,表面疲劳裂纹长度减少,而扩展深度和角度均增加。接触斑能量耗散值越高,则贝氏体车轮受到轮轨硬度比的影响越明显。当Hr/Hw低于1时,钢轨磨损程度随着Tγ/A的增加越来越严重。结论随着匹配的轨道硬度的增加,车轮的磨损程度呈相反趋势,前者加剧,后者减轻。此外,与同种轨道匹配时,相较于典型的珠光体车轮钢(CL65),贝氏体车轮钢具有更加优异的耐磨性和抗疲劳损伤能力。