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关键词： 多重旋转碾压   超细晶   再结晶机制   磨损性能  

摘要： 通过碾压式搅拌头在深冷条件下对铜板进行多重旋转碾压,采用超景深显微镜、光学显微镜、摩擦磨损仪对碾压后样品的表面形貌、组织和性能进行了分析。结果表明,在深冷条件下多重旋转碾压后,样品表面成形良好,表层出现明显的超细晶区;在转速为50 r/min时,超细晶成形机制为晶粒的剪切破碎;在转速为500 r/min时,晶粒细化机制为动态再结晶和强制冷却抑制再结晶晶粒的长大;在深冷条件下多重旋转碾压制备的超细晶层可提高材料的耐磨性。

关键词： 自动化技术   汽车机械控制系统   应用  

摘要： 自动化技术模块主要包括传感器系统、PLC通信系统、中央控制系统。将自动化技术应用于汽车机械控制系统,能够有效提升汽车行驶的安全性能,以及高效处理汽车系统出现的故障。因此,本文对汽车机械控制系统中的安全、检测和存储数据、故障诊断等技术的具体应用情况进行阐述,分析自动化技术在汽车机械控制系统性能提升方面发挥的作用。

关键词： 潜油泵   冲蚀磨损   仿真分析   金属颗粒  

摘要： 对潜油泵在工作时的冲蚀和磨损现象开展了数值模拟,计算了不同颗粒粒径、颗粒含量和潜油泵转速下的冲蚀速率。结果表明:主要冲蚀区域集中在叶片上缘,随着金属颗粒尺寸和含量的增加,潜油泵各部件的平均冲蚀率也会增加。此外,在相同冲蚀条件下,整个叶轮表面的冲蚀分布呈现出不对称性,每个叶片的冲蚀形态和冲蚀速率都具有差异;蜗壳受到冲蚀的区域在周向上的分布角度一般不超过180°。当叶轮转速由900 r/min提高到1500 r/min时,叶轮的平均冲蚀速率会增大6倍。所得结论可为潜油泵的杂质监测设计和故障预警方案提供参考。

关键词： 石墨烯   界面结合   铜基复合材料   摩擦层   磨损  

摘要： 如何通过优化石墨烯/铜复合材料的界面结构来提高复合材料的摩擦学性能成为石墨烯增强铜基复合材料领域重要的研究方向之一。采用铜铬合金(CuCr)作为基体材料,还原氧化石墨烯(RGO)作为增强相,通过溶液搅拌混合和热压烧结工艺制备得到了RGO/CuCr复合材料。对比了添加铬元素前后复合材料的减摩耐磨性能,基于磨痕表面成份和形貌的分析探讨了铜基体铬合金化对石墨烯/铜复合材料摩擦学性能的作用机制。结果表明,铜基体铬合金化使复合材料具有更小更稳定的摩擦因数和更低的比磨损率,特别是在高载荷工况下。性能提高的原因归结为铜基体铬合金化有利于在摩擦过程中复合材料表面形成致密而连续的富石墨烯摩擦层。

关键词： 车辆工程   机车齿轮   内外激励   齿面磨损   摩擦因数   中心距误差   轮轨激励  

摘要： 通过Archard磨损公式和Hertz接触模型,建立了考虑动态磨损系数的机车齿轮磨损数值仿真模型,计算了理想情况下齿面磨损分布情况;利用ABAQUS二次开发UMESHMOTION子程序,结合ALE自适应网格,建立了齿轮磨损有限元模型,在仿真后通过MATLAB提取齿面磨损信息,并将有限元计算结果与数值仿真结果进行了对比;通过改变模型参数,研究了摩擦因数和中心距误差对齿面磨损的影响;基于多体动力学软件SIMPACK建模仿真得到了轮轨激励下从动齿轮垂向振动位移,并将其加载到有限元模型进行齿面磨损仿真计算。计算结果表明:2种计算方法得出的齿轮磨损分布情况较为一致,即主、从动齿轮最大磨损深度均在齿根处,节线处磨损深度为0,且节线两侧单双齿交替区域磨损深度均出现突变,磨损深度总量随摩擦因数的增大而增加,且均位于以节线为界靠近齿根处,当摩擦因数最大值取0.25时,磨损深度总量为3.104×10^(-6)mm,而齿顶处相反;当中心距误差为负时,随着中心距的减少,磨损深度总量呈增大趋势,最大值为3.313×10^(-6)mm,而当中心距误差为正时,随着中心距的增大,磨损深度总量变化甚微;轮轨外部激励会加剧齿根处磨损,影响齿轮寿命及行车安全。

关键词： TiC粒子增强   马氏体耐磨钢   往复滑动磨损  

摘要： 采用不同凝固速率获得相同成分的铸坯,按不同压缩比将铸坯热轧,经过热处理后,获得成分相同、硬度在450HV左右、TiC粒子尺寸在1.88~3.20μm之间的TiC粒子增强马氏体耐磨钢。对比研究TiC粒子增强马氏体耐磨钢在不同载荷往复滑动磨损条件下的磨损行为,结果表明:随着磨损载荷的增加,最佳耐磨性TiC粒子尺寸从1.88μm增加至2.60μm,其磨损机理为磨料磨损、氧化磨损和分层剥落。

关键词： 标准台架   机油耗   磨损   添加剂  

摘要： 同一台发动机台架测试中,与机油消耗相关的敏感指标有所不同。在不同的发动机测试中,机油消耗与腐蚀、活塞清净性、磨损等指标存在正相关关系。对于配方不同的机油,单剂对油耗有不同的影响,需要通过全配方设计来优化机油的消耗。

关键词： 深度堆叠稀疏自编码网络   变分模态分解   K-最近邻分类器   自适应特征提取   状态识别  

摘要： 针对刀具磨损状态识别过程中采集数据量大、干扰信号复杂且需人为选择特征参数的问题,为提高刀具磨损状态识别模型的鲁棒性与泛化性,提出了一种数据驱动下深度堆叠稀疏降噪自编码(stacking sparse denoising auto-encoder,简称SSDAE)网络的刀具磨损状态识别方法,实现隐藏在数据中深层次的数据特征自动挖掘。首先,将原始振动信号分解为一系列固有模态分量(intrinsic mode function,简称IMF),并采用皮尔逊相关系数法选取了最优固有模态来组合一个新的信号;其次,采用SSDAE网络自适应提取特征后对刀具磨损阶段进行了状态识别,识别精度达到98%;最后,对网络模型进行实验验证,并与最常用的刀具磨损状态识别方法进行了对比。实验结果表明,所提出的方法能够很好地处理非平稳振动信号,对不同刀具磨损阶段状态的识别效果良好,并具有较好的泛化性能和可靠性。

关键词： 含缺陷连续管   冲蚀磨损   数值模拟   正交分析  

摘要： 含缺陷连续管在继续使用中易造成其冲蚀磨损加剧,因此结合实际工况建立了含缺陷连续管的冲蚀磨损数值模型,并借助已有实验数据对构建模型进行验证。为深入研究缺陷参数对连续管冲蚀磨损的显著性影响,将正交试验方法引入连续管冲蚀磨损研究分析中。研究表明:当连续管内壁轻微缺陷个数较多但分布不集中时,此类缺陷对连续管的正常使用影响较小;当连续管内壁轻微缺陷个数较多且分布较为集中时,易形成连片缺陷,此类缺陷对多连续管的冲蚀磨损加剧有重大影响;当连续管内壁轻微缺陷个数较少但缺陷较长或较深时,此类缺陷易造成连续管局部冲蚀磨损加剧。

关键词： 动态缆   摩擦磨损   铠装钢丝   ABAQUS   摩擦因数   磨损预测  

摘要： 动态缆是浮式风电行业的核心装备,在深海油气开采系统中占据重要地位。由于动态缆结构复杂,内部存在大量的接触与摩擦,导致其磨损量难以准确预测。文中通过磨损试验,研究不同摩擦角度下磨损表面和磨损量的变化规律,并利用ABAQUS软件验证钢丝间交叉角度对磨损深度的影响,使用ABAQUS软件结合UMESHMOTION子程序二次开发进行磨损量预测。对比模拟的磨损预测结果与动态缆钢丝磨损试验结果发现,随着磨擦次数的增加,预测结果的准确度也随之增加。研究结果可以为今后动态缆铠装层磨损预测提供参考。